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通用工艺大全(下料-冷加工-焊接).pdf

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通用 工艺 大全 冷加工 焊接
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555 1 一、下料通用工艺 1 范围 本通用工艺规定了下料的工艺规则,适用于本公司的产品材料的下料。 2 下料前的准备 2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 2.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。 2.3 查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定。 2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中,考虑能否套料。 2.5 号料 2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面 上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷,在下料切割和成形加工之前,必须对有缺陷的 钢材进行矫正。 2.5.2 号料时,应考虑下料方法,留出切口余量。 2.5.3 有下料定尺挡板的设备,下料前要按尺寸要求调准定尺挡板,并保证工作可靠, 下料时材料靠实挡板。 3 下料 3.1 剪板下料 3.1.1 钢板、角钢、扁钢下料时,应优先使用剪切下料。钢板、扁钢用龙门剪床剪切下 料,角钢用冲剪机剪切下料。 3.1.2 用剪床下料时,剪刃必须锋利,并应根据下料板厚调整好剪刃间隙,其值见下表 钢板厚度mm 4 5 6 7 8 9 10 剪刃间隙 mm 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 钢板厚度 mm 11 12 13 14 15 16 20 555 2 剪刃间隙 mm 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7 0.75 0.8 3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。 3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。 3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺 3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线,将钢板放至剪床的工作台面上,使钢板的一端放 在剪床台面上以提高它的稳定性,然后调整钢板,使剪切线的两端对准下刀口,控制操 作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢,接着进行剪切。剪切狭料时,在压料架不能压 住板料的情况下可加垫板和压板,选择厚度相同的板料作为垫板。 3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时,利用挡板(前挡、后挡板和角挡 板)定位,免去划线工序。 3.1.6.3 利用挡板进行剪切时,必须先进行试剪,并检验被剪尺寸是否正确,然后才能 成批剪切。 3.2 气割下料 3.2.1 气割时,看清切割线条符号。 3.2.2切割前,将工件分段垫平(不能用砖和石块) ,将工件与地面留出一定的间隙利于 氧化铁渣吹出。 3.2.3 将氧气调节到所需的压力。 对于射吸式割炬是否有射吸能力, 如果割炬不正常时, 应检查修理,否则禁止使用。 3.2.4 预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整,火焰性质均应采用中性火焰, 即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。 3.2.5 气割不同厚度的钢板时,要调节切割氧的压力,而同一把割炬的几个不同号码嘴 头应尽量不经常调换。气割选择见表: 555 3 3.2.6 切割速度应适当。速度适当时,熔渣和火花垂直向而去;速度太快时,产生较大 的后拖量,不易切透,火花向后面,造成铁渣往上面,容易产生回火现象。 3.2.7 割嘴与工件的距离 3.2.7.1 钢板的气割,割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上 2-4 毫米左右。气割 4-25 毫米厚的钢板时,割嘴向后倾斜 20°-30°角,即向切割前进的反方向。 3.2.7.2 气割 4 毫米以下的钢板时,割嘴向后倾斜 25°-45°角,即向切割前进的反方 向。割嘴与工件表面的距离为10~15 毫米,切割速度应尽可能快。 3.2.8 气割顺序 3.2.8.1 气割一般是从右向左方向进行,在正常工作停止时,应先关切割氧,再关乙炔 (煤气)和预热氧阀门。 3.2.8.2 切割临近终点,嘴头应向切割前进反方向倾斜一些,以利于钢板的下部提前割 透,使收尾的割缝整齐。 3.2.9 坡口的气割 割炬 气体压力(kg/cm 2 ) 板材厚度 (mm) 型号 割嘴号码 氧气 乙炔(煤气) 3.0以下 G01-30 1~2 3~4 3.0~12 G01-30 1~2 4~5 12~30 G01- 30~100 2~4 5~7 0.01~1.2 30~50 3~5 5~7 50~100 G01-100 5~6 6~8 100~150 7 8~12 150~200 8 10~14 200~250 G01-300 9 10~14 0.01~1.2 555 4 3.2.9.1 先按坡口的角度尺寸划线,然后将割嘴按坡口角度找好,往后拖或向前操作切 割,同时坡口的气割与分离切割相比,割嘴稍慢,预热火焰能率应适当减少,而切割氧 的压力应稍大。 3.2.9.2 切割坡口时,可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用。 3.2.10 法兰及圆盘气割 3.2.10.1 用顶规将圆十字中心样冲眼定顶。钢板进行预热,割嘴垂直于钢板至钢板达 到切割温度时(暗红) ,将割嘴倾斜一些便于氧化铁渣吹出,此时打开切割氧。开始切 割时切割氧不要开太大,随着往后拖割炬和逐渐相反的方向飞出,这时将嘴头与钢板垂 直。割法兰一般先割外圆,后割内圆。 3.2.11 气割表面质量 3.2.11.1 对重要件的气割表面应修正、打磨。 3.2.11.2 气割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm; 仿形及半自动切割的 切割面粗糙度 Ra 不大于(割纹深度) 110-188um;手工切割面粗糙度 Ra 不大于 400-500um。 3.2.11.3 气割下料允许的尺寸偏差见表3。 尺寸范围(mm) 工作厚度 mm 35-315 >315- 1000 >1000- 2000 >2000- 4000 >4000- 6000 3<δ≤12 ±1.0 ±1.5 ±2.0 ±3.0 12<δ≤50 ±0.5 ±1.0 ±1.5 ±2.0 仿形切割 半自动切 割 50<δ≤ 100 ±1.0 ±2.0 ±2.5 ±3.0 手工切割 3<δ≤12 ±2.0 ±3.5 ±4.0 ±4.5 ±5 555 5 12<δ≤50 ±1.5 ±2.5 ±3.0 ±3.5 ±3.5 50<δ100 ±2.5 ±3 ±3.5 ±4 ±4.5 3.3 钢材、型材在剪切、气割下料后应消除应力,去割渣,并矫直。 3.4 锯切下料 3.4.1机械锯割 3.4.1.1 弓锯床用于切割扁钢、圆钢和各种型钢。机械锯割时,可将材料用夹具束成一 起再起锯。常用的型钢可利用螺栓和压板或专用夹具夹紧的方法。 3.4.1.2 锯割下料时,常用各种型材的锯削下料工艺留量参见表。 A 圆钢、方钢、钢管的锯削下料工艺留量 工件长度mm 直径或 边距离 d 切口完 度B mm ≤50 >50- 200 >200- 500 >500- 1000 >1000- 5000 >5000 夹 头 mm mm 端面工艺留量变2a(mm) <30 2 2 3 4 5 6 >30-80 弓 锯 3 2 3 4 5 6 8 15 下料板限偏差 <±a/4 b 型钢的锯削下料工艺留量 工件长度mm ≤1000 >1000-5000 >5000 高度×边长 H×b mm 切口宽B (用圆锥片) mm 端面工艺留量2a(mm) <100×68 3 5 7 100×68-630 ×190 7 5 10 15 555 6 下料极限偏差 <±a/4 3.4.1.3 锯割分远锯和近起锯两种。一般用远起锯较好,锯齿不易卡住。 3.4.1.4 锯割速度不能过快或过慢,推据时压力不能过大,否则容易折断锯条。 3.4.2 砂轮切割 3.4.2.1 砂轮切割机用于切割圆钢和异型钢管、角钢、扁钢等各种型钢。 3.4.2.2 切割各种型材宜单件切割,不能几件或多件束在一起。 3.4.2.3 砂轮下料时,常用各种型材的切割下料工艺留量参见表。 工件长度mm ≤1000 >1000-5000 >5000 直径或对边距离 mm 切口宽 B mm 端面工艺留量2a(mm) <100 4 3 5 7 >100-150 6 4 6 8 下料极限偏差 <±a/4 3.4.2.4 切割时将型材装在可转夹钳上,驱动电动机通过皮带传动砂轮卡进行切割,用 操纵手柄控制切割速度。操作时要均匀平稳,不能用力过猛,以免过载或砂轮崩裂。操 作中人应要站在砂轮片侧面,不准对面操作。 二、冷作(铆工)通用工艺 1 范围 本守则规定了冷作(铆工)加工的工艺规划,适用于本公司的冷作加工。 555 7 2 放样 结构件放样是冷作加工的第一道工序。通过对结构件进行放样,确定各零售的实际尺 寸后才能进行下料,加工成形,组装,焊接等工序。 2.1 准备工作 结构件放样原则上在放样工作台上进行,对大件放样在垫平的钢板上进行。对放样 台要求光线充足,放样前准备好手剪刀、划线、粉线、角尺、直尺、圆规、样冲等工具。 2.2 放样基准 放样前首先应仔细研究图样,找出放样基准,确定哪些零件尺寸可按已知尺寸直接划 出,哪些尺寸要按相关连接条件确定划出。放样基准一般按下列三种类型选择: A) 以两个互相垂直的平面为基准 B) 以两条中心线为基准 C) 以一个平面和一条中心线为基准 2.3 放样程序 放样时首先划基准线,再划其他直线、弧线、相贯线。 2.4 样板,样杆的制作 2.4.1 结构件放样后应制作样板或样杆,样板一般用 0.5-2mm 钢板制作,样杆一般用扁 钢、角钢、圆钢制作。样板按用途有三种: A) 划线(号料)样板:用于零件号料,切口,开洞,展开等 B) 弯曲样板:用于零件折弯,卷圆时的找正等 C) 检验样板:用于零件成型后的检查 2.4.2 对于零件以中心线对称的,划线(号料)样板应在中心线两端剪出三角切口用于 在工件上划中心线;对在零件中要开孔,精度要求不高的在孔中心所在位置样板上打上 样冲眼,对精度要求高的在孔中心所在位置和孔十字中心线与孔交线位置样板上钻上 2-3mm孔用于在工件上打样冲眼。 555 8 2.4.3 为保证零件下料尺寸,在样板,样杆制作时应处理切(割)缝。对剪切下料的一 般不放剪切余量,但对剪切下料后需铣,刨边要留 3-4mm 余量;对气割下料,气割会产 生割缝,对沿线外气割的不留气割余量,对沿线中心气割的应留气割余量,气割间隙见 下表。此外,气割下料后需铣,刨边的还应留 3-4m 铣,刨余量。 割炬 气割 材料厚度 (mm) 型号 割嘴 手工 自动,半自动 10以下 G01-30 1-2 3 2 12-30 G01-30 2-4 4 3 32-50 G01-100 3-5 5 4 52-65 G01-100 3-5 5 4 70-100 G01-100 5-6 6 5 2.4.4 折弯,卷圆,展开,相贯零件的样板制作应按中心层进行皮厚处理。 2.4.5 样板,样杆制作时可根据结构件实际放样对零件图尺寸作修正。但必须满足下列 前提: A) 构件外形尺寸 B) 零件几何中心尺寸 C) 零件头部连接强度不小于母材 2.4.6确定样板, 样杆尺寸时还应考虑焊接收缩量。 一般横向焊接收缩量为每条1.5-2mm, 纵向焊接收缩量不考虑。通过首件组装焊接根据焊接实际收缩量再作调整。 2.4.7 样板,样杆制作后用色漆写明零件图号、名称、材质、规格。 2.5 放样划线的基本规则和常用符号。 2.5.1 放样划线的基本规则。为保证的质量,放样划线必须遵循下列规则: A) 垂直线必须用作图法划,不能用量角器和直尺作,更不能目测作; B) 用圆规划圆或圆弧,否则应先垫平或矫正。 555 9 2.5.2 划线常用符号 根据样板,样杆在材料上按规定划出切割,折弯号料线,划线常用符号见下表: 序号 名称和符号 说明 1 切断线 1.在断线上找上样冲 2.在断线上划上斜线 2 加工线 在线上打上样冲并标三角形或 注刨边二字 3 中心线 在线的两端打上样冲并作标记 4 对称线 表示零件与此线完全对称 5 折弯线 表示将工件弯成一定角度 6 轧圆线 表示将工件轧成圆筒型 7 割除线 1.中部割除 2.沿孔外面割除 3.沿孔里面割除 3 矫正 3.1 矫正方法分冷矫正和热矫正两种。冷矫正是在常温下进行矫正。适用于矫正塑性较 好的钢板。对弯形严重或脆性很大的钢材,如合金钢及长期放在露天生锈钢板等, 塑性差不用冷矫正。当钢板弯曲较大,钢板塑性差,在缺少足够动力设备情况下用 加热至700-900℃左右的温度进行矫正。 3.2 板料的矫正:薄板中间凸时,矫正时锤击板的四周,从周围开始逐渐向内锤击。矫 正薄钢板先用手锤或木锤。 3.3 扁钢的矫正。扁钢变形有弯曲和扭转两种。 3.3.1 矫正扭曲扁钢办法:在扁钢的一端用虎钳或其他工具夹住,用叉形板手夹持扁钢 的另一端进行反方向扭转,待扭曲变形消除后再用锤击将其矫正。 555 10 3.3.2 角钢矫正。角钢的变形有外弯、内弯、扭曲、角变形等多种。矫正内、外弯曲锤 击或调直机矫正。矫正扭曲时,采用矫正扁钢扭曲的方法;角变形若角度大于90°,矫 正时将角钢置于V 形槽铁内用大锤或机械打击外倾部分来矫正使其夹角变小,角钢角变 形小于90°时, 将角钢仰放在平台上, 然后在角钢的内侧垫上型锤, 再锤击或机械压型, 使其角度扩大。 3.3.3 槽钢矫正。大尺寸的槽钢的刚性较大,必须用机械矫正。槽钢的弯形有直弯、旁 弯和扭曲。矫正方法:立弯和旁弯采用调直机上矫正,对于矫正略有扭曲的槽钢,其方 法与矫正扭曲的扁钢一样,可采用压力机平台上使扭曲翘起的部分伸出平台外,将槽钢 压紧,边锤击边使槽钢向平台移动,然后再调头一同样同样锤击直至矫直为止。 3.4 各零件下料后弯(扭)曲不符合要求时必须矫正,冷矫正时应缓慢加力,室温不宜 低于5° 3.4.1 热矫正时加热温度应控制在 750°-900°,同一部位加热次数不得超过二次,并 应组成慢冷却。 4 弯曲工艺 4.1 卷板由预弯(压头) 、对中和卷弯三个过程组成。 4.2 预弯(压头)在三棍卷板机或预弯压力机上进行。当预弯板厚不超过 20mm 的情况 下,可采用预弯也一块钢板作为弯模,其厚度不应大于板厚的两倍,长度应比板略长, 将弯曲模放入辊筒中,将板料置于弯模上,压下上辊并使弯模来回滚动使板料边缘达到 所要求的弯曲半径。同时采用弯模预弯时,必须控制弯曲功率不超过设备能力 60%,操 作时应严格控制上辊的压下量,以防过载损坏设备。在压力机上用模具预弯适用于各种 板厚,用长度比板料短的通用模具,预弯时必须分段进行,预弯两端,预弯尺寸根据工 件卷圆卷板机种类而定。如20*2000 卷板机端面预弯尺寸是250-300;8*2000 卷板机端 面预弯尺寸是150-200。 4.3 对中,将预弯的板料置于卷板机上滚弯时,为防止产生扭曲将板料对中,要使板料555 11 的纵向中心线与辊筒轴线保持平行。对中方法有几种: (1) 在三辊卷板机上利用挡板使板边靠紧挡板; (2) 将板料抬起使板边靠紧侧辊,然后再放平; (3) 把板料对准侧下辊的直槽; (4) 用目视观察辊筒的中间位置,上辊的外形线与板边是否平行调整对中。 4.4 圆柱的卷弯,将板料位置对中后,一般采用多次进行滚弯,调节上辊,逐步压下上 辊并来回滚动,使板料的曲率半径逐渐减小直至达到规定的要求,在卷弯过程中,应不 断地用样板检验弯板两端的曲率半径。卷弯半圆(瓦片)时也应卸载后测验量其曲率。 4.5 矫圆工艺、圆筒卷弯焊接后会发生焊后变形,所以必须进行矫圆。矫圆分加载、滚 圆和卸载三个步骤。先根据经验或计算,将上辊筒调节到重要的最大矫正曲率的位置, 使板料受弯。板料在卷板机辊筒的矫正曲率下来回滚卷1-2 圈,着重在滚卷焊缝区附近 用卡样板检查,使整圈曲率均匀一致,然后在滚卷的同时,逐渐退回辊筒,使工件在逐 渐减少矫正载荷下多次滚卷至要求,也可用手矫圆。圆锥面的卷弯过程与圆柱面制作工 艺相似。 4.6 卷板质量:卷板质量问题包括外形缺陷、表面压伤和卷裂三个方面。 4.7 外形缺陷,在操作中要注意以下现象:a 卷弯圆柱形筒体时外形出现过弯、锥形、 束腰、边缘歪斜和棱角等现象是应及时处理,发现过弯时用大锤锤击筒体的边缘可使直 径扩展,过弯就可以消除,卷圆时在每次调节辊筒后用样板检查其弯曲度。 4.8 表面压伤:钢板或辊筒表面的氧化皮及粘附的杂质会造成板料表面压伤。A.在卷板 前,必须清除板料表面的氧化皮。B卷板设备必须保持干净,辊筒表面不得有锈、毛刺、 棱角或其它硬性颗料。C.在卷板时应不断地吹扫内外侧剥落的氧华皮。D 矫圆时应尽量 减少反转次数等。 4.9 卷裂:板料在卷板时,由于变形太大,材料的冷作硬化以及应力集中等因素都有使 材料的塑性变坏而造成裂纹。为了防止卷裂的产生 A.以采取限制变形率,钢板进行正火555 12 处理;B.对缺口敏感性大的钢材,最好将材料预热到 150-200℃后卷制。C.板料的纤维 方向与弯曲线垂直,拼接焊缝需经修磨等措施。 4.10 零件的弯曲成型 4.10.1 钢板型材在常温下冷弯曲时,内侧弯曲半径应大于两倍板厚,在冷作弯曲后使 零件外侧不得有裂纹。 4.10.2 热煨零件。 钢管、 板材弯曲不得少于最小弯曲半径。 加热热温度控制在 900-1000 ℃范围内,不得在蓝脆区(200-400℃)范围内进行。弯曲成型部位用样板检查,与样 板之间的局部间隙不得大于2。 5 组装工艺 5.1 组装前,首先应熟悉零部件图样,根据图样和技术要求弄清产品的特性用途,各零 件之间的相对位置、尺寸和连接方法,明确组装基准面和组装工夹具,再定组装方法。 5.2 组装前将零件汇总并经检验合格。 5.3 组装场地的地面应平整、清洁、堆部件堆放要整齐不使损坏。 5.4 对复杂的结构件组装可以分部进行。 5.5 组装后定位点焊,作以下规定: 5.5.1 定位点焊所用焊材应与正式焊接所用的焊材一致。 5.5.2 点焊缝的厚度一般不超过设计焊缝厚度过1/2,其长度30-40mm 为宜。 5.5.3 点焊缝如有裂纹、夹渣等缺陷,在焊接前必须将其定位焊缝清除干净。 5.5.4 对承力的关键、重要焊缝焊前必须按图纸和工艺要求检查,其坡口尺寸及根部间 隙,合格后方可焊接。 5.5.5 定位点焊的数量应保证焊前起吊不散架。 三、焊接通用工艺 1 范围 555 13 本守则规定焊接加工的工艺规则,适用于本公司焊接加工。 2 焊工 2.1 焊工必须经过考试并取得合格证后,方可上岗。焊工考试按照 JG/T5080.2 进行。 2.2 焊工必须严格遵守焊接工艺规程,严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 3 焊前准备 3.1 焊接前应检查并确认焊接设备及辅助工具等处于良好状态。 3.2 焊接工作尽可能在室内进行,当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下,不得进行焊接 作业。 3.3 焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书的规定进行烘干。低氢焊条在施焊前必须进 行烘干,烘干温度为 350~400℃,时间 1~2h。一般在常温下超过 4h 即重新烘干。酸 性焊条一般可不烘干,但焊接重要结构时经150~200℃烘干1~2h。 3.4 焊材的选用 3.4.1钢材和焊条的选配 钢材 焊条 备注 Q235 E4303 E4315 E4316 重要构件 Q295 E4303 E4315 E4316 重要构件 Q345 E5003 E5015 E5016 重要构件 3.4.2 焊丝、焊剂的选配 钢材 埋弧焊用焊剂-焊 丝 CO2气保焊用 焊丝 备注 Q235 HJ401-H08 ER49-1 H08 仅用于构造 批注 [x1]: 555 14 Q295 HJ401-H08A 焊缝 Q345 Q390 HJ402-H08A HJ402-H08MnA HJ402-H10Mn2 ER50-6 ER50-7 ER55 H08 仅用于构造 焊缝 3.5 碳素钢板厚大于 50mm、低合金钢板厚度大于 36mm 时,施焊前一般应进行预热至 100~150℃,预热区应在焊缝两侧,每侧宽度不应小于焊件厚度的两倍且不小于100mm。 3.6 焊接部位必须进行焊前清理、去除铁锈、油污等杂质,重要部位还要求打磨光洁。 4 焊接 4.1 根据具体情况选用合理的焊接参数进行焊接,不允许超大电流焊接。 4.2 多层焊时,前一层焊道表面必须进行清理,检查、修整,如发现有影响焊接质量的 缺陷,必须修整清除后再焊。 4.3 焊后处理 4.3.1 焊接结束,焊工应清理焊道表面的熔渣飞溅物,检查焊缝外形尺寸及外观质量。 公司规定要敲钢印的部位打上焊工钢印。 4.3.2 焊缝缺陷超标允许返修,但返修次数不超过两次。 4.3.3 焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应及时的报告技术人员,查清原因,订出 修补措施方可处理。 4.3.4 对于一些封闭型结构,多焊缝、长焊缝的构件,焊后应进行锤击、振动等方法消 除残余应力,产品技术条件中要求热处理的,应采用热处理消除应力。 5各种焊接方法规范 5.1 手工电弧焊 5.1.1 有焊接工艺的按焊接工艺规定操作。 5.1.2 没焊接工艺的按焊条说明书的规定并参照下表选取合适的电流。 555 15 焊条直径 (mm) 1.6 2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 电流(A) 25~40 40~60 50~80 90~130 160~220 200~270 5.1.3 焊条规格应要根据工件的厚度、坡口类型及焊接位置选取。 (a)平焊位置焊条大直径为Ф5.0mm (b)横焊平角焊焊条最大直径为Ф5.0mm (c)立焊和仰焊位置焊条最大直径宜为Ф4.0mm 5.1.4 单层焊道坡口焊的最大厚度为6mm,角焊缝焊脚最大宽度为8mm。 5.1.5 坡口底层焊道应采用Ф3.2 的焊条,底层根部焊道的最小尺寸不应太小,以防止 产生裂纹。 5.1.6 坡口多层焊道除打底层和盖面层外,每层增加的厚度不超过4mm。 5.1.7 立、仰、横焊电流应比平焊小 10%左右,工件预热后焊接电流应比不预热时减小 5%~10%,采用直流电源时可交流电源时减少 10%左右。 5.1.8 接头要求全焊透的坡口焊,如不用垫板则反面施焊前应先清根露出无缺陷的金 属后再行施焊。 5.1.9 平焊时焊条角度应依据具体情况正确选择,焊接时熔池控制为始终如一的形状和 大小。焊条直线速度不要过慢,以防熔渣过厚,看不清熔池,难于操作。 5.1.10 立焊位置的施焊方向应自下而上。立焊时焊条角度应向下倾斜至60°-80°,电 弧指向熔池中心,同时焊接电流不要太大以便控制熔池温度不至太高。采用短弧焊,可 用半圆弧形的横向摆动如挑弧(灭弧)的操作法。用碱性低氢型焊条时,为防止产生气 孔,应只将电弧拉长而不灭弧,焊第二层时,适当加大电流。 5.1.11 仰焊应严格控制坡口两侧根部的很好熔合和焊波厚度不应太厚,以防止液体金 属过多而下坠坡口角度应略大于平焊,以保证操作方便。焊接带破口的仰焊焊缝的第一 层时,焊条与焊接方向成70°~80°角,用最短弧做前后推动动作,熔池宜薄不宜厚并555 16 确保与母材熔合良好。熔池温度过高时可以抬弧,使温度稍微降低,焊接其余各层时, 焊条横摆并在两侧做稳弧动作。 5.1.12 横焊时上坡口处不作隐弧动作,并迅速带至下坡口根部上作微小的横拉稳弧动 作。坡口间隙小时,增大焊条倾角;间隙小时,可减速小倾角;如间隙太小时,可采用 两道焊法。 5.1.13 手工电弧焊、气焊及气体保护焊焊缝超口的基本形式与尺寸应参照GB985 选用。 5.2 二氧化碳气体保护焊 5.2.1 二氧化碳气体保护焊所用的气瓶应配有预热器和流量计,气体纯度不得低于 99.5%。当压力低于 1.0MPa时,应停止使用。气体流量对焊丝直径小于或等于2mm 应控 制在 10~25L/min。大于 2mm 应控制在 30~50L/min。 5.2.2 二氧化碳气体保护焊除根部和盖面层时,超口焊缝每层厚度不应超过 4mm,当焊 层的宽度超过16mm时,全部多道焊缝均应采用错层焊工艺。 5.2.3 气体保护焊在操作时,应在室内进行,禁止在排风扇下工作。 5.2.4 所有立仰横焊的施焊方法同手工电弧烛。 5.2.5 对于不带垫板且要求全熔透的坡口焊,背面施焊前应用风铲,碳弧气刨等清根。 5.2.6 水平对接二氧化碳气体保护焊焊接参数可参照下表选用。 555 17板 厚 mm 焊 丝 直 径 mm 接 头 形式 装 配 间 隙 mm 焊接层数 电流 A 电压 V 速 度 m/ min 焊丝 外伸 mm. 气体 流量 L/min 备 注 1.2 1-1.5 270 27 0.55 12-14 10-15 1.6 1 400-430 36-38 0.8-0.83 16-22 15-20 1.2 0-1 2 190-210 19-30 0.25 15 15-25 6 2.0 1.6-2 1-2 280-300 28-30 0.3-0.37 <40 16-18 1.2 1-1.5 2 120-130 130-140 26-27 28-30 0.3-0.5 0.4-0.5 12-40 20 1.6 1 2 350-380 400-430 35-37 36-38 0.70 16-22 20-25 8 1.6 2-2.2 1 450 41 0.48 <40 16-18 单 面 焊 555 18 280-300 30-330 0.25-0.3 V 型 坡 口 10 1.2 1-1.5 2 300-320 37-39 0.7-0.8 15 20 X型 坡口 0-1. 02 310-330 32-33 0.50 15 20 12 1.2 0-1.5 2 400-430 36-38 0.7 16-22 20-25 1.2 3 15 V型 坡口 1.6 2 450 430 34.50 36 0.27 0.45 20 20 16 1.2 4 15 20 无纯 边 555 1920 4 25-27 33-35 33-35 33-37 15 20 单 坡 口 20 1.2 1.2 4 24-26 31-33 35-37 35-37 15 20 X 坡 口 1.6 0- 2 4 400-430 36-38 0.35-0.45 16-22 27 25 2 0-2 4 420-440 30-32 0.27-0.35 20-30 22 5.2.7 角焊缝二氧化碳气体保护焊焊接参数可参照下表选用 555 20 焊 脚 尺 寸 mm 焊丝 直径 mm 焊接层次 示意 层 数 电流 A 电压 V 速度 m/min 焊丝 外伸 mm 气体 流量 L/min 备 注 6 200-220 26-28 0.24-0.26 15-20 20-25 8 240-260 28-32 0.21-0.23 10 3 280-320 36-40 0.34-0.32 0.38-0.42 0.43-0.47 25-30 12 1.2 3 0.28-0.32 0.38-0.42 0.36-0.42 -- 14 1.2 3 0.28-0.32 0.31-0.35 0.38-0.42 -- 16 1.2 6 280-320 35-40 0.34-0.38 0.38-0.42 0.43-0.47 0.38-0.42 0.43-0.47 0.43-0.47 20-2520-30 -- 5.3 气焊 555 21 5.3.1 在焊接低碳钢、中碳钢、低合金钢时采用中性焰。 5.3.2 焊薄板工件适用左向焊,焊厚板工件适用右向焊。 5.3.3根据工件厚度选择焊丝直径,具体可参照下表 工作厚度 (mm) 1-2 2-3 3-5 5-10 10-15 大于 15 焊丝直径 (mm) 1-2 2 2-3 3-4 4-6 6-8 5.3.4 根据工件厚度,火焰大小、工件加热温度和工件材质等确定。气焊低碳钢时,左向 焊焊嘴倾角约 30°~50°,右向焊焊嘴约 50°~60°,刚开始焊接时,为了加热快,焊 嘴倾角要大,可80°~90°。结束时,为了填满焊坑,避免烧穿,焊嘴倾角要减小。 5.4碳弧气刨 5.4.1 使用碳弧气刨操作人员须经培训合格后方能上岗,使用碳弧气刨应根据钢材性能及 厚度,选择适当的电源极性,碳棒直径及电流。碳弧气刨常用工艺参数参照下表。 碳棒直径mm 电弧长度mm 空气压力MPa 极性 电流A 速度m/min 5 250 6 280-300 0.5-1.0 7 300-350 8 350-400 10 1-2 0.39-0.59 直流 反极 450-500 1.0-1.2 5.4.2 为避免“夹碳”或“贴渣” ,碳弧气刨的碳棒应与工件成适当的倾角,其倾角大小 视刨槽深度而定。具体可参照下表。 刨槽深度mm ≤2.5 ≤3.0 ≤4.0 ≤5.0 ≤6.0 >6.0 倾角 25° 30° 35° 40° 45° 50° 6 几种特殊形式焊缝的焊接 12 6.1定位焊(点焊) 555 22 6.1.1 定位焊所用焊材应与正式焊接时所用的焊材相一致。 6.1.2 定位焊缝的厚度不应超过设计焊缝厚度的 1/2,其长度应不小于是 10-25mm。为防 止未焊透,焊时电流应比正式焊接时高10-15%左右。 6.1.3 定位焊缝应布置于焊道内,禁止点在无焊缝处。在焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化 处禁止进行定位焊,可离开50mm 左右进行定位焊。 6.1.4定位焊缝如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷,焊接时必须将定位焊缝清除。 6.2 塞焊和槽焊 6.2.1塞焊和槽焊应采用手弧焊、气体保护焊的工艺进行焊接。 6.2.2 水平施焊,应沿根部四周环绕施焊,焊至孔中心,使接头根部先敷一层,然后将电 弧引向边沿重复上述操作,分层敷焊直至焊满全孔,达到规定的厚度。 6.2.3 塞焊和槽焊应连续进行,表面熔渣在结束焊接前应始终处于熔液状态。若 熔渣冷却,再重新焊时应彻底清除熔渣。 12 四、金属切削加工通用工艺:总则 1 范围 本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的规则,适用于本公司的金属切削加工。 2 加工前的准备 2.1 操作者接到加工任务后,应借领加工所需的产品图样。 2.2 根据产品图样及技术要求,有工艺规程的应看清、看懂,无工艺规程的按通用工艺制 定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。 2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求,有问题应找有关人员反 映,待处理后方能进行加工。 2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求,准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工 艺装备要熟悉其使用要求,操作方法,且不可随意拆卸或更换零件。 24 2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置,不得随意乱放,更不能放在机床导555 23 轨上。 2.6 使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作。 3 刀具与工件的装夹 3.1刀具的装夹 3.1.1在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 3.1.2 刀具装夹后,应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。 3.2工件的装夹 3.2.1在机床工作中上安装夹具时,要擦净其定位基准面,并要找正其与刀具的相对位置。 3.2.2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净,且去毛 刺。 3.2.3 要按规定的定位其准装夹工件,若工艺中未规定装夹方法,可自行选择定位基准和 装夹方法,选择定位基准应按以下原则: 12 A)尽可能使定位基准与设计基准重合; B)尽可能使各加工面采用同一定位基准; C)粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比较小的平整平面,而且只能使用一次; D)精加工序的定位基装应是已加工表面; 3.2.4 对无专用夹具的工件,装夹时应按以下原则进行校正。 A)对划线工件应按线进行找正; B)对不划线工件,在本工序后尚需继续加工的表面(二次加工) ,找正精度应保证下工 序有足够的加工余量; C)对在本工序加工到成品尺寸的表面,其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的1/3; D)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差(俗称自由公差) ,应按照 GB/T1804-92, IT12 标准执行。 3.2.5 夹紧工件时,夹紧力的作用点应通过支承点或支承面,对刚性较差的工件,应在适 24 当的部位增加辅助支承以增强刚性。 555 24 3.2.6 夹持精加工表面和软质工件时,应垫以软垫如紫铜皮等。 3.2.7 用压板压紧工件时,压板支承点应略高于被压工件表面,并且压紧螺栓应尽量靠近 工件,以保证压紧力。 4 加工要求 4.1 应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况,合理选择切削用量。在粗加 工时应尽量采用较大的进给量、较深的切削深度及较低的切削速度;精加工时反之。 4.2 加工铸件时,为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具,在许可的条件下,切削深度应 大于夹砂或硬化层深度。 4.3 对有公差要求的尺寸,在加工时应尽量按其中间公差加工。 4.4 铰也前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5um。 4.5精磨前的表面粗糙度Ra 值应不大于6.3um。 4.6 粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深,以保证精加工后达到 12 设计要求。 4.7 在本工序完工后出现的毛刺,应由本工序去除。 4.8 在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动,以防因松动而影响加工质量或发生意 外事故。 4.9切削过程中,出现异常的声音或加工表面粗糙度突然变坏,应立即退刀停车检查原因。 4.10 各道工序必须进行首件检查合格后方可加工,在加工过程中和本工序加工结束后, 必须自检,方可交专检抽检。 4.11 应正确使用量具,若发现异常情况,应找有关人员处理后,方可使用。 5 加工后的处理 5.1工件在各道工序加工后应做到无屑、无水、无脏物,并在规定的工位器具上摆放整齐, 以免磕、碰伤等。 5.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。 24 5.3凡相关零件成组配对加工的,加工后需作标记。
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