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冲压模具维修手册.doc

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冲压 模具 维修 手册
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冲 压 模具 维 修手 册 (上 ) -- 整 点小 技 术 (2007-07-14 09:04:32) 转载 标签: 五金模具 冲压模具 模具维修 模具学习 扳金 分类: 机械工程 1 、五 金连续 模具 的维护 有什 么要领 ? 连续模的维护须做到细心耐心按部就班,切忌盲目从事,因故障修模时需 附有料带,以便问题的查询。打开模具,对照料带,检查模具状况,确认故障原因, 找出问题所在,再进行模具清理,方可进行拆模。拆模时受力要均匀, 针对脱料弹 簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构, 其脱料板的 拆卸要保证脱料板平衡弹出,脱料板的倾斜有可能 导致模具内凸模的断裂. (1) 凸凹模的维护 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况,以便后续装模时方便复原,有加垫 或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录.更换凸模要试插脱料块凹模 是否顺畅,并试插与凹模间隙是否均匀,更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀. 针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度 是否足够.更换已断凸模要查明原因,同时要检查相对应的凹模是否有崩刃,是否 需要研磨刃口.组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够,有压 块的要检查是否留有活动余量.组装凹模应水平 置入,再用平铁块置如凹模面上 用铜棒将其轻敲到位,切不可斜置强力敲入, 凹模底部要倒角.装好后要检查凹模 面是否与模面相平. 凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查,各部 位是否装错或装反, 检查凹模和凹模垫块是否装反,落料孔是否堵塞, 新换零件是 否需要偷料,需要偷料的是否足够,模具需要锁紧部位是否锁紧.注意做脱料板螺 丝的锁紧确认,锁紧时应从内至外,平衡用力交叉锁紧,不可先锁紧某一个螺丝再 锁紧另一个螺丝,以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低. (2) 脱料板的维护 脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起,再用双手平衡使力取出.遇拆卸困 难时,应检查模具内是否清理干净,锁紧螺丝是否全部拆卸,是否应卡料影起的模 具损伤, 查明原因再做相应处理,切不可盲目处置.组装脱料板时先将凸模和脱料 板清理干净,在导柱和凸模导入处加润滑油, 将其平稳放入,再用双手压到位,并 反复几次.如太紧应查明原因(导柱和导套导向是否正常,各部位是否有损伤,新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确)查明原因再做相应处理. 固定板有压 块的要检查脱料背板上偷料是否足够.脱料板与凹模间的材料接触面,长时间冲 压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减 0.03-0.05mm,当压痕严重 时,会影响材料的压制精度,造成产品尺寸异常不稳定等,需对脱料镶块和脱料板 进行维修或重新研磨.等高套筒应作精度检查,它不等高时会导致脱料板倾斜,其 精密导向平稳弹压功能将遭到破坏,须加以维护 (3) 导向部位检查 导柱导套配合间隙如何,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向的给油状态是否正常, 应作检查.导向件的磨损及精度的破坏,使模具的精度降低,模具的各个部位就会 出现问题,故必须 作适 当保养以 及定期的 更换.检查导 料件的精 度,若 导正钉磨 损, 已失去应有的料带导正精度及功能,必须进行更换.检查弹簧状况(脱料弹簧和顶 料弹簧等)看其是否断裂或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度,必须 作定期的维护更换, 否则会对模具造成伤害或生产不顺畅. (4) 模具间隙的调整 模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后 产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)均会造成冲切后断面形状变差,凸模易断, 产生毛刺等,可透过对冲切后断面状况检查, 作适当的间隙调整.间隙小时,断面 较少,间隙大时,断面较多且毛边较大,以移位的方式来获得合理的间隙,调整好 后,应作适当记录,也可在凹模边作记号等,以便后续维护作业.日常生产应注意 收集保存原始的模具较佳状况时的料带,如后续生产不顺畅或模具产生变异时, 可作为模具检修的参考.另外,辅助系统如顶料销是否磨损,是否能顶料,导正钉 及衬套是否已磨损, 应注意检查并维护. 2 模具 爆裂的 主要 原因有 哪些 ? 由于冲压工序不同,工作条件不同,造成模具爆裂的原因是多方面的。下面 就冲模的设计、制造及使用等方面综合分析模具爆裂的原因,并捉出相应的改善 措施。 (1) 模具材质不好在后续加工中容易碎裂 不同材质的模具寿命往往不同。为此,对于冲模工作零件材料提出两项基本要 求 :①材料 的使用性能应具有高硬度(58~64HRC) 和高强度,并具有高的耐磨性和 足够的韧性,热处理变形小,有一定的热硬性; ②工艺性能良好。 冲 模工作零件加 工制造过程一般较为复杂.因而必须具有对各种加工工艺的适应性, 如可锻性、 可切削加工性、 淬硬性、 淬透性、 淬火裂纹敏感性和磨削加工性等。 通常根据冲 压件的材料特性、 生产批量、 精度要求等,选择性能优良的模具材料, 同时兼顾其 工艺性和经济性。 (2) 热处理:淬火回火工艺不当产生变形 实践证明,模具的热加工质量对模具的性能与使用寿命影响甚大。从模具失效原 因的分析统计可知, 因热处理不当所引发模具失效 “事故”约占40%以上。 模具 工作零件的淬火变形与开裂,使用过程的早期断裂,均与摸具的热加工工艺有 关。 1) 锻造工艺:这是模具工作零件制造过程中的重要环节。 对于高合金工具钢的模 具,通常对材料碳化物分布等金相组织提出技术要求。 此外,还应严格控制锻造温 度范围, 制定正确的加热规范,采用正确的锻造力法,以及锻后缓冷或及时退火 等。 2) 预备热处理:应视模具工作零件的材料和要求的不同分别采用退火、 正火或调 质等预备热处理工艺, 以改善组织,消除锻造毛坯的组织缺陷,改善加工工艺性。 高碳合金模 具钢经过适当的预备热处理可消除网状二次渗碳体或链状碳化物,使 碳化物球化、细化, 促进碳化物分布均匀性。这样有利于保证淬火、回火质量, 提高模具寿命。 3) 淬火与回火:这是模具热处理中的关键环节。若淬火加热时产生过热,不仅会 使工件造成较大的脆性,而且在冷却时容易引起变形和开裂,严重影响模具寿命。 冲模淬火加热时特别应注意防止氧化和脱碳,应严格控制热处理工艺规范,在条 件允许的情况下,可采用真空热处理。 淬火后应及时回火,并根据技术要求采用不 同的回火工艺。 4) 消应力退火:模具工作零件在粗加工后应进行消应力退 火处理,具目的是消除 粗加工所造成的内应力,以免淬火叫产生过大的变形和裂纹。对于精度要求高的 模具,在磨削或电加工后还需经过消应力回火处理,有利于稳定模具精度,提高使 用寿命。 (3)模具研磨平面度不够,产生挠曲变形 模具工作零件表面质量的优劣对于模具的耐磨性、抗断裂能力及抗粘着能 力等有着十分密切的关系,直接影响模具的使用寿命。尤其是表面粗糙度值对模 具寿命影响很大,若表面粗糙度值过大,在工作时会产生应力集中现象,并在其 峰、谷间容易产生裂纹,影响冲模的耐用度, 还会影响工件表面的耐蚀性,直接影 响冲模的使用寿 命和精度,为此,应注意以下事项: 1) 模具工作零件加工过程中必须防止磨削烧伤零件表面现象,应严格控制磨削 工艺条件和工艺方法(如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参数); 2) 加工过程中应防止模具工作零件表面留有刀痕.夹层、裂纹、撞击伤痕等宏 观缺陷。这些缺陷的存在会引起应力集中,成为断裂的根源,造成模具早期失效; 3) 采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工,获得较小的表面粗糙度值,提高 模具使用寿命。 (4) 设计工艺:模具强度不够,刀口间距太近,模具结构不合理,模板块数不够无 垫板垫脚,模具导向不准,间隙不合理。 1) 排样与搭边。不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、 凹模啃伤。 因此,在考虑提高材判利用率的同时,必须根据零件的加 工批量、质量要求和模具配合间隙,合理选择排样方法和搭边值,以提高模具寿 命。 2) 模具的导向机构精度。准确和可靠的导向,对于减少模具工作零件的磨损,避 免凸、凹模啃伤影响极大,尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进 模则更为有效。 为提高模具寿命,必须根据工序性质和零件精度等要求,正确选择 导向形式和确定导向机构的精度。一般情况下,导向机构的精度应高于 凸、凹模 配合梢度。 3) 模具(凸、凹模) 刃口几何参数。凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅 对冲压件成形有较大的影响,而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。如模具的 配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。 精度要求较高的,宜选较小的间隙值; 反之则可适当加大间隙,以提高模具寿命。 (5) 线割工艺:人为的拉线线割,线割间隙处理不对,没作清角及线割的变质层影 响。 冲模刃口多采用线切割加工。由于线切割加工的热效应和电解作用, 使模具加工 表面产生一定厚度的变质层,造成表面硬度降低,出现显微裂纹等,致使线切割加 工的冲模易发生早期磨损,直接影响模具冲裁间隙的保持及刃口容易崩刃,缩短 模具使用寿命。因此,在线切割加工中应选择合理的电规准,尽量减少变质层深 度。 (6) 冲床设备的选用:冲床吨位,冲裁力不够,调模下得太深。 冲压设备(如压力机)的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要。 冲压设备的精度 高、刚性好,冲模寿命大为提高。例如:复杂硅钢片冲模材料为 Crl2MoV, 在普通 开式压力机上使用, 平均复磨寿命为1-3 万次,而新式精密压力机上使用,冲模的 复磨寿命可达6~12 万次。尤其足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲 模必 须选择精度高、刚性好的压力机,否则, 将会降低模具寿命,严重者还会损坏 棋具。 (7) 冲压工艺:冲压零件的原材料厚度公差超差、 材料性能波动、 表面质 量较差(如 锈迹)或不干净(如油污)等,会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。 为此,应当注意: 1) 尽可能采用冲压工艺性好的原材料,以减少冲压变形力; 2) 冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等,并将原材料擦拭干净, 必要时应清除表面氧化物和锈迹; 3) 根据冲压工序和原材料种类,必要时可安排软化处理和表面处理, 以及选择合 适的润滑剂和润滑工序。 (8) 生产作业的正确使用和合理维护。 1) 脱料不顺:生产前无退磁处理,无退料梢; 生产中有断针断弹簧等卡料。 2) 落料不顺:组装模时无漏屎,或滚堵屎,垫脚堵屎。 3) 生产意识:叠片冲压,定位不到位,没使用吹气枪,模板有裂纹仍继续生产。 为了保护正常生产,提高冲压件质量,降低成本,延长冲模寿命,必须正确 使用和合理维护模具,严格执行冲模“三检查 ”制度(使用前检查,使用过程中检 查与使用后检查),并做好冲模与维护检修工作。 其主要工作包括模具的正确安装 与调试; 严格控制凸模进入凹模深度; 控制校正弯曲、 冷挤、 整形等工序上模的 下止点;及时研磨刃口;注意保持模具的清洁和合理的润滑等。 总之,在模具设计、 制造、 使用和维护全过程中,应用先进制造技术和实行全面质 量管理, 是提高模具寿命的有效保证,并且致力于发展专业化生产,加强模具标准 化工作, 除零件标准化外,还有设计参数标准化、 组合形式标准化、 加工方法标准 化等,不断提高模具设计和制造水平,有利于提高模具寿命。 3 、模 具冲压 件产 生毛边 有哪 些原因,应 采取什 么对 策? 模具冲压件产生毛边的原因及改善对策有: 1) 刀口磨损或崩角,淬火硬度低,需研修刀口 2) 间隙过大研修 刀口后效果不明显,需进一步控制凸凹模加工精度或修改设计 间隙; 3) 间隙不合理上下偏移或松动,需进一步调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成 型件加工精度等问题; 4) 模具上下错位,需更换导向件或重新组模 4 、模 具冲压 件产 生跳屑 压伤 有哪些 原因,应采 取什 么对策 ? 模具冲压件产生跳屑压伤的原因及相应的对策有: 1) 间隙偏大时,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙; 2) 如果是送料不当需送至适当位置时修剪料带并及时清理模具; 3) 冲压油滴太快,油粘,控制冲压油滴油量或更换油种降低粘度; 4) 模具未退磁,研修后必须退磁(冲铁料更须注意); 5) 凸模磨损,屑料压附于凸模上,需研修凸模刀口; 6) 凸模太短,插入凹模长度不足,需调整凸模刃入凹模长度; 7) 材质较硬,冲切形状简单,可以在凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性,减 少凸模刃部端面与屑料之贴合面积. 其应急措施是:减小凹模刃口的锋利度,减小凹模刃口的研修量,增加凹模直刃部 表面的粗糙度(被覆),采用吸尘器吸废料, 降低冲速,减缓跳屑. 5 、模 具冲压 件产 生屑料 阻塞 有哪些 原因,应采 取什 么对策 ? 冲压件产生屑 料阻塞的原因及相应的对策有: 1) 漏料孔偏小,可加大漏料孔间隙; 2) 漏料孔偏大,屑料翻滚,重新修改漏料孔; 3) 刀口磨损,毛边较大,需刃修刀口; 4) 冲压油滴太快,油粘,可以控制滴油量,更换油种; 5) 凹模直刃部表面粗糙,粉屑烧结附着于刃部,可以通过表面处理,抛光降低表 面粗糙度或更改材料; 6) 材质较软,修改冲裁间隙; 其应急措施是:凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向),使用吸尘器,在垫板 落料孔处加吹气. 6 、模 具冲压 时下 料偏位 尺寸 变异有 哪些 原因, 应采 取什么 对策 ? 下料偏位尺寸变异 的主要原因及相应的对策有: 1) 凸凹模刀口磨损,产生毛边(外形偏大,内孔偏小)需研修刀口; 2) 设计间隙不当,修改设计并控制加工精度; 3) 下料位凸模及凹模镶块等偏位,间隙不均,可以调整其位置精度和冲裁间隙; 4) 导正销磨损,销径不足,可以更换导正销; 5) 导向件磨损,可以更换导柱导套; 6) 送料机送距压料放松调整不当,重新调整送料机; 7) 模具闭模高度调整不当,重新调整闭模高度; 8) 脱料镶块压料位磨损,无压料(强压)功能或由材料牵引翻料引发冲孔小)可以 研磨或更换脱料镶块,增加强压功能,调整压料; 9) 脱料镶块强压太深,冲孔偏大,需调模减小强压深度; 10) 冲压材料机械性能变异(强度延伸率不稳定)需更换材料,控制进料质量; 11) 冲切力对材料牵引造成尺寸变异,可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改 善冲切时受力状况或者在下料部位于脱料镶块上加设导位功能. 7 、模 具冲压 时卡 料的原 因是 什么, 应采 取什么 对策 ? 冲压时卡料的主要原因及相应的对策有: 1) 送料机送距压料放松调整不当,需重新调整; 2) 生产中送距产生变异,需调整送料机送距; 3) 送料机故障,需调整及维修; 4) 材料弧 形,宽度超差,毛边较大时,要更换材料,控制进料质量; 5) 模具冲压异常,造成镰刀弯,消除料带镰刀弯; 6) 导料孔径不足,上模拉料,研修导正孔; 7) 折弯或撕切位上下脱料不顺,调整脱料弹簧力量等; 8) 导料板之脱料功能设置不当,修改导料板,防料带上带; 9) 材料薄,送进中发生翘曲,送料机与模具间需加设上下压料,加设上下挤料安 全开关; 10) 模具架设不当, 与送料机垂直度偏差较大,需重新架设模具. 8 、模 具冲压 时料 带镰刀 弯的 原因是 什么,应采 取什 么对策 ? 模具冲压时料带镰刀弯的主要原因及相应 的对策有: 1) 冲压毛边(特别是载体上)造成的,需研修下料刀口; 2) 材料毛边及模具无切边时需更换材料,模具加设切边装置; 3) 冲床深度不当(太深或太浅),重调冲床深度; 4) 冲件压伤,模内有屑料,需清理模具,解决跳屑和压伤问题; 5) 局部压料太深或压到部位局部损伤,检查并调整各脱料及凹模镶块高度尺寸 正确,研修损伤部位; 6) 模具设计结构不合理,可采用整弯机构调整. 9 、模 具冲压 时凸 模断裂 崩刃 的原因 是什 么, 应 采取 什么对 策? 模具冲压时凸模断裂崩刃的主要原因及相应的对策有: 1) 跳屑 屑料阻塞卡模; 2) 送料不当,切半料,注意送料,及时修剪料带,及时清理模具; 3) 凸模强度不足,修改设计,增加凸模整体强度,减短凹模直刃部尺寸,注意凸模刃部端面修出斜度或弧形,细小部后切; 4) 大小凸模相距太近,冲切时材料牵引,引发小凸模断,可以将小凸模长度磨短 相对大凸模一个料厚以上; 5) 凸模及凹模局部过于尖角,修改设计; 6) 冲裁间隙偏小,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙,细小部冲切间隙适当加 大; 7) 无冲压油或使用的冲压油挥发性较强,可以调整冲压油滴油量或更换油种; 8) 冲裁间隙不均偏移,凸凹模发生干涉,检查各成形件精度,并施以调整或更换, 控制加工精度; 9) 脱料镶块精度差或磨损,失去精密导向功能,需研修或更换; 10) 模具导向磨损不准,需更换导柱导套,注意日常保养; 11) 凸凹模材质选用不当,硬度不当,需更换使用材质,使用合适硬度; 12) 导料件(销)磨损,需更换导料件; 13) 垫片加设不当, 需修正,垫片数尽可少且使用钢垫,凹模下垫片需垫在垫块下 面. 10 、 连续模 折弯 时产品变 形或 尺寸变 异的 原因是 什么,应采 取什 么对策 ? 连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因及相应的对策 有: 1) 导正销磨损,销径不足,更换导正销; 2) 折弯导位部分精度差磨损,重新研磨或更换; 3) 折弯凸凹模磨损(压损),重新研磨或更换; 4) 模具让位不足,检查,修正; 5) 材料滑移,折弯凸凹模无导位功能,折弯时未施以预压,可以修改设计,增设导 位及预压功能; 6) 模具结构及设计尺寸不良,可以采用修改设计尺寸,分解折弯,增加折弯整形 等措施; 7) 冲件毛边,引发折弯不良时需研修下料位刀口时; 8) 折弯部位凸模凹模加设垫片较多,造成尺寸不稳定,需调整采用整体钢垫; 9) 材料厚度尺寸或机械性能变异 时需更换材料,控制进料质量; 冲 压 模具 维 修手 册 (下 ) -- 继 续整 (2007-07-14 09:19:35) 转载 标签: 五金模具 分类: 机械工程 冲压模具 模具维修 模具学习 扳金 11 、 连续模 一模 多件时产 品表 面高低 不平 的原因 是什 么,应 采取 什么对 策? 造成产品表面高低不平的主要原因及相应的对策有: 1) 冲件毛边,研修下料位刀口; 2) 冲件有压伤,模内有屑料,清理模具,解决屑料上浮问题; 3) 凸凹模(折弯位)压损或损伤,重新研修或更换新件; 4) 冲剪时翻料,研修冲切刀口,调整或增设强压功能; 5) 相关压料部 位磨损压损,检查,实施维护或更换; 6) 相关撕切位撕切尺寸不一致,刀口磨损,维修或更换,保证撕切状况一致; 7) 相关易断位预切深度不一致,凸凹模有磨损或崩刃,检查预切凸凹模状况,实 施维护或更换; 8) 相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重,检查凸凹模状况,实施维护或更 换; 9) 模具设计缺陷,修改设计,加设高低调整或增设整形工位. 12 、 模具冲 压时 维护不当 的要 因是什 么, 应采取 什么 对策? 模具维护不当的要因及相应的对策有: 1) 模具无防呆功能,组模时疏忽导致装反方向错位(指不同工位), 修改 模具,增 设防呆功能; 2) 已经偏移过间隙之镶件未按原状复原,采用模具上做记号等方式, 并在组模后 对照料带做必要的检查确认,并做出书面记录,以便查询. 在冲压生产中,模具的日常维护作业至关重要,即日常注意检查冲压机及 模具是否处于正常状态,如冲压油的供给导向部的加油.模具上机前的检查,刃部 的检查, 各部位锁紧的确认等,如此可避免许多突发性事故的产生.修模时一定要 先想而后行,并认真做好记录积累经验. 13 、 造成冲 裁模 修理的主 要原 因有哪 些? 生产中造成模具修理的原因有很多,主要有以下几个方面: (1) 冲模零件的自然磨损,包括定位和导向零件的磨损,模柄松动,凸模在固定板 上松动, 凸凹模间隙变大刃口变钝. (2) 制造工艺不当, 主要是冲模材质不好,淬火硬度不够,凸凹模倒锥,导向零件 精度和刚性不足及凸凹模安装后中心轴线偏心等. (3) 冲压操作不当: 冲模底面与压力机工作台面不平行,压力机工作中心与冲模 工作中心不重合,凸模进入凹模刃口太深,压力机操作中故障和冲压工粗心不按 规程操作导致模具损坏. 14 、 冲裁模 的检 修原则和 步骤 有哪些 ? 模具检修的基本原则是: 1) 换取的零件必须符合图样的技术要求. 2) 模具各零件的配合精度,尺寸精度和完好程度必须作一次全面检查. 3) 检修后需再进行试模,调整,验收 4) 模具的检修时间要适应生产的要求. 模具检修的步骤如下所述: 1) 模具在检修前需擦试干净,去除油污及杂物. 2) 检查模具各部位基准定位尺寸和间隙配合,随时记录缺陷并编制修理方案. 3) 确定需折卸的零部件,取出按修理卡的方案进行修复. 4) 重新装配和调整并试模,若未能恢复原品质和精度需再进行修整. 15 、 冲模临 时修 理的主要 内容 包括哪 些方 面? 冲模临时修理是指不必折模只需在机台上调模或仅 折待修的零配件. 主要包括以 下几个方面: (1) 利用备用件更换 (2) 用油石刃磨已经磨钝了的凸凹模刃口 (3) 更换弹簧橡胶, 紧固松动了的螺丝 (4) 紧固或电焊堆焊松动了的凸模 (5) 调整冲模间隙及定位装置 (6) 更换新的顶料装置. 16 、 冲裁模 常用 的修理工 艺方 法有哪 些? 冲裁模常用字的修理工艺方法如下: (1) 修磨变钝的凸凹模,一种方法是用油石加煤油或风动砂轮修磨.另一种方法 是用平面磨床磨削. (2) 修理间隙变大的凸凹模,先用适当尺寸的块规检测凸凹模间隙,若间隙不大, 只需把刃口平面磨 锋再用油石修整,若间隙过大,可先用氧-乙炔气焊加热发红, 局部锻打,对冲孔 模应 敲击凹模 刃口周边,以 保证凸模 尺寸,对 落料 模应敲击 凸模, 以保证凹模尺寸.敲击延展尺寸均匀后可停止敲击,但仍继续加热几分钟以消除 内应力, 冷却后再用压印锉修法重新调整间隙,并用火焰表面淬火. (3) 修磨间隙不均匀的凸凹模,除自然磨损还有以下两种情况: 1) 圆柱销松动失去定位能力,致使凸凹模不同心而引起间隙不均匀. 应对凸凹模 刃口对正恢复均匀, 再用螺丝紧固,把原销孔铰大 0.1~0.2mm,重新配作非标准圆 柱销. 2) 导向装置磨损,精度降 低,起不到导向作用,使凸凹模相对偏位.需将导柱表面 镀铬,再用磨削方法与导套研配直到恢复原配合间隙和精度等级. (4) 更换细小的冲孔与落料凸模. 根据冲裁件缺陷,通过质量分析,找出产生缺陷的原因,最后通过修理和调整消除 影响,见下表: 序号 质量问题 原因分析 解决办法 1 制件断面 光亮带太 宽,有齿状 毛刺 冲裁间隙太小 减小落料模的凸 模或加大冲孔模 的凹模并保证合 理间隙 2 制件断面 粗糙圆角 大,光亮带 小,有拉长 的毛刺 冲裁间隙太大 更换或返修落料 模的凸模或冲孔 模的凹模并保证 合理间隙 3 制件断面 光亮带不 均匀或一 边有带斜 度的毛刺 冲裁间隙不均匀 返修凸模或凹模 并调整到间隙均 匀 4 落料后制 件呈弧形 面 凹模有倒锥或顶 板与制件接触面 小 返修凹模,调整顶 板 5 校正后制 件尺寸超 差 落料后制件呈弧 形面所致,多见于 下出件冲模 减小落料模凹模 或改换有弹顶装 置的落料模 6 内孔与外 形位置偏 移 1.挡料梢位置不 正确 2.导正销过小 3.侧刃定距不准 1.修正挡料梢位 置 2.更换导正销 3.修正侧刃 7 孔口破裂 或制件变 形 1.导正销大于孔 径 2.导正销定位不 准 1.修正导正销 2.纠正定位误差 8 工件扭曲 1.材 料内应力造 成 2.顶出制件时作 用力不均匀 1.改变排样或对 材料正火处理 2.调整模具使顶 板正常工作 9 啃口 1.导柱与导套间 隙过大 2.推件块上的孔 不垂直, 使小凸模 偏位 3.凸模或导柱安 装不垂直 4.平行度误差积 累 1.返修或更换导 柱导套 2.返修或更换推 件块 3.重新装配,保证 垂直度 4.重新修磨装配 10 脱料不正 常 1.脱料板与凸模 配合过紧,脱料板 倾斜或其它脱料 件装置不当 2.弹簧或橡胶弹 力不够 3.凹模落料孔与 下模座漏料孔没 有对正 4.凹模有倒锥 1.修整脱料伯 2.更换弹簧或橡 胶 3.修整漏 料孔 4.修整凹模 17 、 如何根 据弯 曲件的质 量分 析修整 模具 ? 弯曲件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表: 序 号 质量问题 原因分析 解决办法 1 制件高度尺 寸不稳定 1. 高度尺寸太小 2. 凹模圆角不对 称 1.高度尺寸不能 小于最小极限尺 寸 2.修正凹模圆角 2 弯曲角有裂 缝 1. 弯曲内半径太 小 2. 材料纹向与弯 曲线平行 3. 毛坯的毛刺一 面向外 4. 金属可塑性差 1.加大凸模弯曲 半径 2.改变落料排样 3.毛刺改在制件 内圆角 4.退火或采用软 性材料 3 制件外表面 有压痕 1. 凹模圆角半径 太小 2. 凹模表面粗糙 间隙小 1.增大凹模圆角 半径 2.修正凸凹模间 隙 4 弯曲表面挤 压料变薄 1. 凹模圆角太小 2. 凸凹模间隙过 小 1.增大凹模圆角 半径 2.修正凸凹模间 隙 5 凹形件底部 不平 凹模内无顶料装 置 增加顶料装置或 校正 6 制件端面鼓 起或不平 弯曲时材料外表 面在圆周方向受 拉产生收缩变 形,内表面在圆 周方向受压产生 伸长变形,因而 1.制件在冲压最 后阶段凸凹模应 有足够压力 2.做出与制件外 圆角相应的凹模沿弯曲方向出现 挠曲端面产生鼓 起现象 圆角半径 3.增加工序完善 7 弯曲引起孔 变形 采用弹压弯曲 并 以孔定位时弯臂 外侧由于凹模表 面和制件外表面 摩擦而受拉,使 定位孔变形 1.采用V 形弯曲 2.加大顶料板压 力 3.在顶料板上加 麻点格纹,以增 大摩擦力防止制 件在弯曲时滑移 8 弯曲后不能 保证孔位置 尺寸精度 1. 制件展开尺寸 不对 2. 材料回弹引起 3. 定位不稳定 1.准确计算毛坯 尺寸 2.增加校正工序 或改进弯曲模成 型结构 3.改变工艺加工 方法或增加工艺 定位 9 弯曲后两边 对向的两孔 轴心错移 材料回弹改变弯 曲角度使中心线 错移 1.增加校正工序 2.改进弯曲模结 构减小材料回弹 10 弯曲线与两 孔中心联机 不平行 弯曲高度小于最 小弯曲极限高度 时弯曲部位出现 外胀现象 1.增加折弯件高 度尺寸 2.改进折弯件工 艺方法 11 带切口的制 件向下挠曲 由于切口使两直 边向左右张开, 制件底部出现挠 度 1.改进制件结构 2.切口处增加工 艺留量,使切口 连接起来,弯曲 后再将工艺留量 切去 12 弯曲后宽度 方向变形, 被弯曲部位 在宽度方向 出现弓形挠 度 由于制件宽度方 向的拉伸和收缩 量不一致产生扭 转和挠度 1.增加弯曲压力 2.增加校正工序 3.保证材料纹向 与弯曲方向有一定角度 18 、 如何根 据拉 伸件的质 量分 析修整 模具 ? 拉伸件产生 缺陷的原因及调整解决办法如下表: 序 号 质量问题 原因分析 解决办法 1 凸缘起皱且 制件壁部破 裂 压边力太小,凸缘 部分起皱,材料无 法进入凹模型腔 而拉裂 加大压边力 2 凸缘平面壁 部拉裂 材料受径向拉应 力太大造成危险 断面拉裂 减小压边力;增 大凹模圆角半 径;加用润滑剂 或增加材料塑 性 3 制件边缘呈 锯齿状 毛边边缘有毛刺 修整毛坯落料 模刃口 4 制件边缘高 低不一致 1. 毛坯中心与凸 模中心不重合或 材料厚度不均匀 2. 凹模圆角半径 和模具间隙不匀 1.调整定位 2.校匀间隙和 修整凹模圆角 半径 5 危险断面显 着变薄 模具圆角半径太 小,压边力太大, 材料受径向拉应 力引起危险断面 缩颈 加大模具圆角 半径和间隙,毛 坯涂上合适的 润滑剂 6 制件底部拉 脱 凹模圆角半径太 小,材料处于被切 割状态 加大凹模圆角 半径 7 制件边缘皱 折 凹模圆角半径太 大,拉伸过程的未 阶段脱离了压边 圈但尚未越过凹 模圆角的材料压 减小凹模圆角 半径或采用弧 形压边圈 边圈压不到,起皱 后被继续拉入凹 模形成边缘皱折 8 制件底部凹 陷或呈歪扭 状 1. 模具无出气孔 或出气孔太小堵 塞 2. 顶料杆与制件 接触面太小,顶料 杆太长 1.钻扩出气孔 2.修整顶料装 置 9 锥形件或半 球形件侧壁 起皱 拉伸开始时大部 分材料悬空加之 压边力太小,凹模 圆角半径太大或 润滑油太多使径 向拉应力减小,切 向拉应力加大,材 料失稳而起皱 加大压边力或 采用拉延筋;减 小凹模圆角半 径或加厚材料 10 矩形件角部 破裂 模具圆角半径太 小,间隙太小或制 件角部变形 加大模具角部 圆角半径及间 隙或增加拉深 次数(包括中间 退火工序) 11 矩形件角口 上部被拉脱 毛坯角部材料太 多或角部有毛刺 减小毛坯角部 材料或打光角 部毛刺 12 制件底部不 平整 毛坯不平整,顶料 杆与制件接触面 太小,缓冲器弹力 太小 平整毛坯,修整 顶料装置 13 矩形件直壁 部分不平整 角部间隙太小,多 余材料向侧壁挤 压失去稳定而起 皱 放大角部间隙, 减小直壁部分 间隙 14 制件壁部拉 毛 模具工作平面或 圆角半径上有毛 刺,毛坯表面或润 滑油中有杂质,拉 伤制件表面 须研磨抛光模 具工作平面或 圆角,清洁毛 坯,使用干净的 润滑油 15 矩形件角部 向内折拢局 部起皱 材料角部压边力 太小,起皱后拉入 凹模型腔引起局 部起皱 加大压边力或 增大角部毛坯 面积 16 阶梯形制件 肩部破裂 凸肩部分成形时 材料在母线方向 受过大的拉应力 加大凹模口及 凸肩部分圆角 或改善润滑条 件,选用塑性较 好的材料 19 、 如何根 据翻 孔件的质 量分 析修整 模具 ? 翻孔件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表: 序号 质量问题 原因分析 解决办法 1 制件孔壁 不直 凸模与凹模间隙 太大或不均匀 修整或更换凸,凹 模或调整模具间 隙 2 翻孔后孔 口不齐 1.凸模与凹模间 隙太小或不均匀 2.凹模圆角半径 不均匀 1.调整模具间隙 2.修整凹模圆角 3 制件孔口 破裂 1.凸模与凹模间 隙太大 2.坯料太硬 3.冲孔断面有毛 刺 4.孔口翻边太高 1.调整模具合理 间隙 2.更换材料或将 毛坯退火 3.调整冲孔模间 隙或改变送料方 向 4.改变工艺降低 翻边高度 20 、 如何根 据翻 边件的质 量分 析修整 模具 ? 翻边件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表: 序号 质量问题 原因分析 解决办法 1 翻边不直 凸模与凹模间隙 太大或不均匀 修整或更换凸,凹 模或调整模具间 隙 2 边缘不齐 1.凸模与凹模间 隙太小或不均匀; 2.凹模圆角半径 不均匀 3.坯料放偏 1.调整模具间隙 2.修整凹模圆角 3.修正定位件 3 边缘有皱 纹 1.凸模与凹模间 隙太大 2.坯料外轮廓形 状突变 1.修整或更换凸, 凹模 2.将坯料外形改 圆滑过渡 4 外缘破裂 1.凸模与凹模间 隙太小 2.圆角半径太小 3.坯料太硬 1.调整模具间隙 2.加大圆角半径 3.更换材料或将 毛坯退火 21 、 如何根 据冲 件的质量 分析 对连续 模进 行修整 ? 根据冲件质量分析, 对连续模进行修整,消除冲件缺陷的方法见下表: 序号 缺陷 解决办法 1 冲件粘在脱料板 在脱料板装弹性脱料 钉 2 冲孔废料粘冲头 端面 采取防止废料上粘的 各种措施 3 毛刺 模具工作部分材料用 硬质合金 4 印痕 调节弹簧力 5 小冲头易断 小冲头用镶套固定或采用其它固定方便的 结构 6 脱料板倾斜 脱料螺钉 采用套管及 内六角螺钉 相结合的 形式 7 凹模胀碎 严格按斜度要求加工 8 工件成形部分尺 寸偏差 修正上下模及送料步 距精度 9 孔变形 修正孔的工位 10 拉深工件发生问 题 增加后拉深的工位和 空位 11 每批零件间的误 差 对每批材料进行随机 检查并加以区分后再 用 冲压模具维修手册 2010 年 04 月28 日 星期三 22:51 序号 质量问 题 原因分 析 解决办 法 1 制件断面光亮带太宽, 有齿状毛刺 冲裁间隙太小 减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙 2 制件断面粗糙圆角大, 光亮带小, 有拉长的毛刺 冲裁间隙太大 更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙 3 制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺 冲裁间隙不均匀 返修凸模或凹模并调整到间隙均匀 4 落料后制件呈弧形面 凹模有倒锥或顶板与制件接触面小 返修凹模, 调整顶板 5 校正后制件尺寸超差 落料后制件呈弧形面所致, 多见于下出件冲模 减小落料模凹模或改换有弹顶装置的落料模 6 内孔与外形位置偏移 1. 挡料梢位置不正确 2. 导正销过小 3. 侧刃定距不准 1. 修正挡料梢位置 2. 更换导正销 3. 修正侧刃 7 孔口破裂或制件变形 1. 导正销大于孔径 2. 导正销定位不准 1. 修正导正销 2. 纠正定位误差 8 工件扭曲 1. 材料内应力造成 2. 顶出制件时作用力不均匀 1. 改变排样或对材料正火处理 2. 调整模具使顶板正常工作 9 啃口 1. 导柱与导套间隙过大 2. 推件块上的孔不垂直,使小 凸模偏位 3. 凸模或导柱安装不垂直 4. 平行度误差积累 1. 返修或更换导柱导套 2. 返修或更换推件块 3. 重新装配, 保证垂直度 4. 重新修磨装配 10 脱料不正常 1. 脱料板与凸模配合过紧, 脱料 板倾斜或其它脱料件装置不当 2. 弹簧或橡胶弹力不够 3. 凹模落料孔与下模座漏料孔 没有对正 4. 凹模有倒锥 1. 修整脱料伯 2. 更换弹簧或橡胶 3. 修整漏料孔 4. 修整凹模 18 如何根 据弯曲 件的质量 分析修 整模具? 弯曲件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表: 序号 质量问 题 原因分 析 解决办 法 1 制件高度尺寸不稳定 1. 高度尺寸太小 2. 凹模圆角不对称 1. 高度尺寸不能小于最小极限 尺寸 2. 修正凹模圆角 2 弯曲角有裂缝 1. 弯曲内半径太小 2. 材料纹向与弯曲线平行 3. 毛坯的毛刺一面向外 4. 金属可塑性差 1. 加大凸模弯曲半径 2. 改变落料排样 3. 毛刺改在制件内圆角 4. 退火或采用软性材料 3 制件外表面有压痕 1. 凹模圆角半径太小 2. 凹模表面粗糙间隙小 1. 增大凹模圆角半径 2. 修正凸凹模间隙 4 弯曲表面挤压料变薄 1. 凹模圆角太小 2. 凸凹模间隙过小 1. 增大凹模圆角半径 2. 修正凸 凹模间隙 5 凹形件底部不平 凹模内无顶料装置 增加顶料装置或校正 6 制件端面鼓起或不平 弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形, 内表面在圆周方向受压产生伸长变形, 因而沿弯曲方向出 现挠曲端面产生鼓起现象 1. 制件在冲压最后阶段凸凹模 应有足够压力 2. 做出与制件外圆角相应的凹 模圆角半径
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