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注塑成型工艺_第十章__注射模温度调节系统.ppt

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注塑 成型 工艺 第十 __ 注射 温度 调节 系统
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一、 温度调节的必要性,二、 冷却管道的工艺计算,三、 冷却系统的设计原则,第十章 注射模温度调节系统,重点掌握,,第一节 温度调节的必要性,一、温度调节对塑件质量的影响,1.变形 模具温度稳定,冷却速度均衡,可减小塑件的变形。对壁厚不一致和形状复杂的塑件,经常会出现因收缩不均匀而产生翘曲变形的情况。故须采用合适的冷却系统,使模具凹模与型芯的各个部位的温度基本保持一致,以便型腔内的塑料熔体能同时凝固。,2.尺寸精度 保持模温恒定,能减少制件成型收缩率的波动,提高塑件尺寸精度的稳定性。在可能的情况下采用较低的模温有助于减小塑件的成型收缩率。例如,对于结晶形塑料,因为模温较低,制件的结晶度低,可以降低收缩率。但结晶度低不利于制件尺寸的稳定性,从尺寸的稳定性出发,又需要适当提高模具温度,使塑件结晶均匀。,3.力学性能 结晶形塑料,结晶度越高,塑件的应力开裂倾向越大,故从减小应力开裂的角度出发,降低模温是有利的。但对于聚碳酸酯一类高黏度无定形塑料,其应力开裂倾向与塑件中的内应力的大小有关,提高模温有利于减小制件中的内应力,也就减小了其应力开裂倾向。,为什么说缩短注射循环周期的冷却时间是提高生产效率的关键? 因注射模中熔体从200℃左右降低到60℃左右,所释放的热量中约有5%以辐射、对流的方式散发到大气中,其余95%由冷却介质(一般是水)带走。模具的冷却时间约占整个注射循环周期的2/3。,4 .表面质量 提高模温能改善制件表面质量,过低的模温会使制件轮廓不清晰并产生明显的熔接痕,导致制件表面粗糙度提高。,二、温度调节对生产效率的影响,,注射成型中,模具的冷却时间取决于冷却效果,即冷却水的流动状态。据资料表明,在湍流下的热传递比层流下的高10~20倍。,冷却水处于湍流状态,水的雷诺数Re(动量与黏度的比值)达到6 000以上。,,,,根据牛顿冷却定律,冷却系统从模具中带走的热量(kJ)为,式中 Q——模具与冷却系统之间所传递的热量,KJ; h——冷却通道孔壁与冷却介质之间的传热膜系数,kJ/(m2·h.℃); A——冷却介质的传热面积,m2; Δθ——模具温度与冷却介质温度之间的差值,℃; t——冷却时间,s。 式(10—1)知,当所需传递的热量Q不变时,可通过如下三条途径来缩短冷却时间。,(10-1),1.提高传热膜系数,,冷却介质在圆管内呈湍流流动状态时,冷却管道孔壁与冷却介质之间的传热膜系数h [kJ/(m2·h.℃)]为,,式中 f——与冷却介质温度有关的物理系数(具体计算方法见下节); ρ——冷却介质在一定温度下的密度,kg/m3; υ——冷却介质在圆管中的流速,m/s; d——冷却管道的直径,m。 即当冷却介质温度和冷却管道直径不变时,增加冷却介质的流速v,可提高传热膜系数。,(10-2),模温一定,适当降低冷却介质的温度,利于缩短模具的冷却时间t。一般注射模具所用的冷却介质是常温水,若改用低温水,便可提高模具与冷却介质之间的温度差Δθ,提高注射成型的生产率。但采用低温水冷却模具时,大气中的水分有可能在型腔表面凝聚而导致制件的质量下降。,增大冷却介质的传热面积A,需在模具上开设尺寸尽可能大和数量尽可能多的冷管道,但由于模具上有各种孔(如推杆孔、型芯孔)和缝隙(如镶块接缝)的限制,只能在满足模具结构设计的情况下尽量多开设冷却水管通道。,3.增大冷却介质的传热面积,2.提高模具与冷却介质之间的温度差,衡量塑件已充分固化的准则: ①塑件最大壁厚中心部分的温度已冷却到该种塑料的热变形温度以下。 ②塑件截面内的平均温度已达到所规定的塑件的出模温度。 ③对于结晶形塑料,最大壁厚的中心层温度达到固熔点,或结晶度达到某一百分比。,第二节 冷却管道的工艺计算,一、冷却时间的计算,什么是塑件在模具内的冷却时间?,通常指塑料熔体从充满型腔时起到可以开模取出制件的这一段时间。,可开模的标准:塑件已充分固化,具有一定的强度和刚度,开模推出时不致变形开裂。,b、塑料的注射温度不变,且塑件内、外表面的温度在充模时降低到模具的温度并维持恒定。 由此建立一维导热微分方程为,,,,,,,,求解上式,并简化,得到冷却时间t1的解析表达式。同理可得第二条准则的冷却时间t2的简化公式。第三条准则中的冷却时间t3依靠经验获得。,(10-3),上述的第一条准则,假定:,a、塑件的温度只沿垂直于模壁的方向传递,即简化成一维导热问题,图10—l。,(1) 塑件最大壁厚中心部分温度达到热变形温度时所需的冷却时间t1(s)为,,( 10-4),式中 S——塑件的壁厚,mm; α1——塑料热扩散率,mm2/s;某些常用塑料的α1值见表10-2; θc——塑料注射温度,℃; θM——模具温度,℃; θ1——塑料的热变形温度,℃;附录3给出了在一定温度下塑料试样的热变形温度,但不是生产应用时的热变形温度,确定θ1时还应根据经验。,,(2)塑件截面内平均温度达到规定的塑件出模温度时所需要的冷却时间t2(s)为,( 10-5),式中 θ2——截面内平均温度,℃。,(3)结晶形塑料制件的最大壁厚中心温度达到固熔点时所需的冷却时间t3(s),,①聚乙烯,,(棒类) (10-6),,(板类) (10-7),以上两式的适用范围是θc=193.3~248.9℃,θM=4.4~79.4℃。,② 聚丙烯,,(棒类) (10-8),,,(板类) (10-9),以上两式的适用范围是θc=232.2~282.2℃,θM=4.4~79.4℃。,③聚甲醛,,(棒类) (10-10),,(板类) (10-11),以上两式的适用范围是θc>190℃,θM<125℃。式(10-6~11)中,θc为棒类或板类塑件的初始成型温度(℃);θM为模具温度(℃);R为棒类塑件的半径(cm);S为板类塑件的厚度(cm)。,二、冷却管道传热面积及管道数目的简易计算,忽略模具因空气对流、热辐射以及与注射机接触所散发的热量,则模具冷却时所需冷却介质的体积流量可按下式计算,(10-12),式中 qv——冷却介质的体积流量,m3/min; W——单位时间(每分钟)内注入模具中的塑料质量,kg/min; Q1——单位重量的塑件在凝固时所放出的热量,kJ/kg; ρ——冷却介质的密度,kg/m3; c1——冷却介质的比热容,kJ/(kg·℃); θ1——冷却介质出口温度,℃; θ2——冷却介质进口温度,℃。,,Q1可表示为,,(10-13),式中 c2——塑料的比热容,kJ/(kg·℃);θ3、θ4——分别为塑料熔体的温度和推出前塑件的温度,℃; u——结晶形塑料的熔化潜热,kJ/kg。 冷却管道总传热面积A(m2)可用如下公式计算,(10-14),,式中 h——冷却管道孔壁与冷却介质之间的传热膜系数,kJ/(m2·h.℃); Δθ——模温与冷却介质温度之间的平均温差,℃。 h可由式(10-2)求得,其中,,(10-15),式中 λ——冷却介质的热导率,kJ/(m2·h.℃); c1——冷却介质的比热容,kJ/(kg·℃); μ——冷却介质的黏度,Pa·s;,,(10-16),v——冷却介质的流速,m/s;qv——冷却介质的体积流量,m3/s;d——冷却管道的直径,m。f既可由式(10-15)计算得到,也可由表10-5选取。 模具应开设的冷却管道的孔数为,(10-17),式中 L——冷却管道开设方向上模具长度或宽度,m。,,,,,例 某注射模成型聚丙烯塑件,产量为50kg/h,用20℃的水作为冷却介质,其出口温度为27℃,水呈湍流状态,若模具平均温度为40℃,模具宽度为300mm,求冷却管道直径及所需冷却管道孔数。,解:,(1)求塑料制件在固化时每小时释放的热量Q 查表10-4得聚丙烯的单位热流量,,故,,(2) 求冷却水的体积流量 由式(10—12)得,,(3) 求冷却管道直径d,查表10-1,为使冷 却水处于湍流状态, 取 d=25mm,,,(4)求冷却水在管道内的流速v由式(10—16)得,(5)求冷却管道孔壁与冷却介质之间的传热膜系数h 查表10—5,取f=7.22(水温为30℃时), 再由式(10-2)得,(6)求冷却管道总传热面积A 由式(10—14)得,(7)求模具上应开设的冷却管道的孔数n 由式(10—17)得,,,,,三、冷却管道的详细计算,一般的注射模冷却管道设计中,采用上节所介绍的简易计算已足够。但对于精密和复杂的大型注射模,有必要较全面地考察冷却过程的冷却影响因素,进行较为深入的设计计算。,1.单位时间里型腔内的总热量Q,总热量Q(kJ/h)为,(10-18),式中 W——单位时间内注入型腔中的塑料质量,kg/h; N——每小时注射次数; G——每次塑料的注射量,kg; Q1——单位质量的塑料制件从熔体进入型腔开始到冷却结束时所放出的热量,kJ/kg;又称为单位热流量之差或热焓之差。,,总热量Q(kJ/h)为,,(10-18),式中 W——单位时间内注入型腔中的塑料质量,kg/h; N——每小时注射次数; G——每次塑料的注射量,kg; Q1——单位质量的塑料制件从熔体进入型腔开始到冷却结束时所放出的热量,kJ/kg;又称为单位热流量之差或热焓之差。,对于某些塑料,可从图10-2中得到不同温度下的热焓量,也可以由下式近似求得,,(10-19),式中 c2——塑料的比热容,kJ/(kg·℃); u——结晶形塑料的熔化潜热,KJ/kg; c2和u可查阅表10-3; θ1max、θ1min——分别为进入型腔的熔体温度和冷却结束时塑件的温度,℃。表10—4中也给出了常用塑料Ql的近似值。,2.通过自然冷却所散发的热量Qc、QR、QL,(1)由对流所散发的热量Qc(kJ/h),,(10-20),式中 AM——模具表面积,m2; θ2M——模具平均温度,℃; θ0——室温,℃; h1——传热系数,kJ/(m2·h.℃)。当0℃<θ2m <300℃时,由实验得,,(10-21),将式(10—21)代人式(10—20)中得到,,(10-22),注意:上式中am除了模具暴露在空气中的四个侧表面积外,还包括动模和定模两个分型面的表面积,由于只有开模状态下,动、定模两个分型面才会散发热量,故有,,(10-23),式中="" aml——模具的四个侧表面积,m2;="" am2——模具两个分型面表面积,m2;="" h1——开模率,定义为,,式中="" t——注射成型周期,s;="" t1——注射时间,s;可参见表6—2;="" t2——制品冷却时间,s;可参见表10-6。(2)由辐射所散发的热量qr(kj/h),(10-24),,(10-25),式中="" ε——辐射率,磨光表面ε="0.04~0.05,一般加工面ε=0.80~0.90,毛坯表面ε=1.0。,(3)" 向注射机工作台所传递的热量ql(kj/h)),,(10-26),式中="" am3——模具与工作台接触面积,m2;="" h2——传热系数,可以使用如下经验值="" 普通钢h2="502kJ/(m2·h.℃);" 合金钢h2="377kJ/(m2·h.℃);" 合金h2="586kJ/(m2·h.℃)。,某些模具(如热流道模具等)在模具固定板与工作台板之间使用隔热垫时,传热系数为,,(10-27),,,式中" h2s——采用隔热垫后的传热系数,kj/(m2·h·℃);="" h2——不采用隔热垫时的传热系数,kj/(m2·h.℃);="" δs——隔热垫厚度,m;="" λs——隔热材料的热导率,石棉板约为0.561="" kj/(m.h.℃);="" λm——模具材料的热导率,kj/(m·h.℃);参见表10-7;="" hm——模具总高度的一半,m。,3.模板的热传导阻力,型腔内塑件的绝大部分热量q2是通过模板由型腔壁传递给冷却水管壁的。在两个平面间流动的热量可用傅里叶方程予以描述,(10-29),式中="" λ——模板的热导率,kj/(m.h.℃);="" δ——模具型腔壁与冷却水管壁之间的距离,m;="" φ——型腔与冷却水管壁之间的传热面积,m2;="" θ3m——型腔壁的平均温度,℃;="" θ4m——冷却水管壁的平均温度,℃;="" δθ——两平行平面间的温差,℃。,,,,rv=",,值得注意的是,式(10—29)仅适用于具有相同进口及出口截面的两平行平面的传热情况,在注射模中型腔壁并不一定与冷却水管壁的面积相等。为此,以型腔壁(a" ×b)为热表面,冷却水管壁(a×b)为冷表面,图10—3,建立热阻数学模型如下,从式(10-29)知,当q2一定时,,的值越大,温差越,大,,将,,定义为热传导力,以rv(h.℃/kj)表示,即,(10-30),,,(10-31),则型腔壁与冷却水管壁之间的热阻为,,(10-32),求解式(10-32),得,,(a/b≠a/b)="" (10-33),或者,,(a/b="a/b时),,对于型芯内部的冷却水管,图10—4,用类似方法可得Rv为,,(10-35),式中" c——型芯长度,m;="" d1、d2——分别为型芯="" 内、外径,m;="" 型芯内径在这时即为冷却水管的直径。,注射模中,围绕着型腔往往有多个冷却水管,该型腔与每一个冷却水管之间热阻单独计算,则相应的总热阻为,,(10-36),式中="" rv——总热阻;="" rvi——型腔与每个水管之间的热阻;="" n——型腔所对应的冷却管道数。,因此,此时可将式(10-29)改写为,,(10-37),式中="" q2——每小时冷却水应带走的热量,kj/h;="" rv——总热阻,h·℃/kj;="" θ3m——型腔壁的平均温度,℃="" θ4m——冷却水管壁的平均温度,℃,4.由冷却管道带走的热量q2="" 单位时间内制件中由冷却水管带走的热量q2应为="" q2="Q一(Qc+QR+QL)" 式中="" q——型腔内需传递的总热量。,模具工作过程中,q2应分别由凹模和型芯的冷却系统带走,因此分解为q2g和q2k两部分,其表达式分别为,,(10-39),仿照式(10—18)有,,(10-40),式中="" qg和qk——凹模和型芯所要带走的热量;="" gg,和gk——凹模和型芯所要承担的制件重量,kg。,gg,="" 、gk的计算方法:①以塑件壁厚的中性面作为凹模和型芯冷却的交界面来计算。②圆筒形塑件,实验表明约q2被凹模带走,q2被型芯带走。③采用如下分配方案,,(10-41)。,④根据塑件形状,凹模与型芯的冷却管道设置的情况,结合自己的经验和冷却原则的指导,来分配q2g和q2k,以符合实际情况。5.冷却过程中塑件和模壁的温度设在冷却过程中塑件的温度为θ1、模壁的温度为θ3,它们之间存在着温度差,q2才从模具中通过冷却系统散发出去,q1与(θ1—θ3)的关系可由下式确定,,即,,(10-42),式中="" fz——塑件的表面积(m2);="" β——有效传热率;,t1为注射时间(s);t2为冷却时间(s),t3为注射周期;="" h2——塑件与模具间的传热系数,h2可取11="" 549kj/(m2·h.℃);(θl—θ3)m——塑件与型腔壁温差的平均值,注意:式(10-42)用的是(θ1—θ3)m,不是(θ1—θ3)。原因:注射过程中,θ1从θlmax→θ1min,而θ3从θ3min→θ3max→θ3min,呈周期性变化,须采用平均温度的概念来表征该冷却过程的温度水平。="" 如果凹模和型芯与塑件的接触面积分别为fg和fk,则有,,(10-43),由传热学可知,当两种介质进行热变换时,一处温度升高,另一处温度降低,它们的温差平均值应采用对数平均值,即,,也即,,(10-44),式中="" θ1max——塑料熔体注入温度,℃;="" θ1min——塑件脱模温度,℃;="" θ3max——型腔壁温度波动的上限,℃;="" θ3min——型腔壁温度波动的下限,℃。从式(10-37)知,θ3m为型腔壁的平均温度,设型腔壁温度的波动值为θ3a,则有,,(10-45),,(10-46),式(10-44)中,塑料熔体注入温度θlmax由注射工艺确定,每一种塑料的型腔壁最佳平均温度θ3m可以选定,型腔壁中实际温度波动值θ3a(比如±10℃)也可以设定,由式(10-45)和式(10-46)得到θ3min和θ3max(注意θ3min应大于冷却水人口温度),="" (θl—θ3)m可由式(10-42)或式(10-43)求得,于是用式(10-44)求出制件脱模温度θlmin。,因式(10-44)不便于计算,图10-5给出了基于式(10-44)的曲线图,由横坐标(θ1—θ3)m上与纵坐标(θ1max—θ3min)上两数值的交点,就可找到差值(θlmin—θ3max),从而也就得到了θ1min。由上法获得的制件脱模温度θ1min若过高(高于合理的推出温度),可改变θ3a的值,重新计算,以减小θ1min。,6.所需冷却水量qv、管径d和流速v由冷却水管带走的热量q2将使冷却水温度上升,由传热公式,,有,,,式中="" qv——所需冷却水的体积流量,m3/h;="" θ5out——冷却水出口温度,℃;="" θ5in——冷却水人口温度,℃;="" ρ——冷却水平均温度θ5m时水的密度,kg/m3;="" ,="" c1——冷却水平均温度θ5m时水的比热容,kj/kg·℃;="" ‘="" q2——单位时间冷却水带走的热量,kj/h="" θ5out、θ5in由经验设定,精密模具中,冷却水出入口温差冷却水出人口温差(θ5out-θ5in)应在2℃以内。,根据qv值,可由表10—1查找所需冷却水管直径d和最低流速vmin。冷却水的平均流速(m/s)为,,(10-48),实际上,管径d="0.008~0.025m,此时流速v=0.5~5m/s。" 7.冷却水管壁与冷却水交界面传热膜系数h3在雷诺数re="">6 000时,冷却水处于稳定湍流状态,这时冷却水管壁与冷却水交界面传热膜系数h3[kJ/(m2·h.℃)]可用如下公式计算,,(10-49),式中 θ5M——冷却水的平均温度,℃; v——冷却水的平均流速,m/s; d——冷却水管直径,m。,d0.13与v0.87的值可从图10—6和图10—7中查到。对于常用的d和v值,可认为d0.13≈0.55,v0.87≈v,故式(10—49)可简化为,,(10-50),当然,也可以利用式(10-2)求h3,当平均水温在20℃以上,雷诺数Re=6 000~10 000时,式 (10-49)与式(10-2)之间的误差在±2%以内。,8.所需冷却水管的表面积Ф,冷却水是以对流方式进行热传递的,故有,,将式(10-49)代人上式,并求出Ф(m2),则有,,(10-51) 或采用简化公式,,(10-52),式中 Q2——单位时间内冷却水带走的热量,kJ/h; θ4M——冷却水管壁的平均温度,℃;由式(10-37)所求; θ5M——冷却水平均温度,℃。由式(10-51)或式(10-52)计算得到的冷却水管的表面积Φ值,其大致标准应接近于或大于制件与型腔相接触的面积 9.所需冷却水管的总长度L(m) 由式Φ=πdL可得,,(10-53),式中,各符号含义皆同式(10-51)。,10.冷却水流动状态的校核,冷却水的流动状态是处于层流还是湍流,其冷却效果会相差10~20倍。因此,在设计中,应对凹模和型芯的冷却水流动状态进行校核,其校核公式为,,(10-54) 式中 η——水的运动黏度,m2/s;其数值可由图10-8查出。,11.冷却水压降的计算为使冷却水处于稳定的湍流状态,在其他条件不变时,提高冷却水的流速v最为有效。但当流速v过大时,流动阻力大增;冷却回路过长,也会增大流动阻力。设计时必须对模具内每组冷却回路中保证稳定湍流所需的压力降进行计算,以校核在实际中能否提供所必须的压力降。计算压力降Δp(Pa)的公式为,,(10-55),式中 ρ——水在θsM时的密度,kg/m3; Le——冷却回路因孔径变化或改变方向引起局部阻力的当量长度,m;其值由表10-8确定。例 如图10-9所示的注射模,用以生产HDPE筐篓,其结构及尺寸在图中已标注。已知制件厚度为1.5mm,且四侧面均有30%的网孔,试设计该模具的冷却系统,求出所需冷却水管直径d、传热面积Φ、冷却回路长度L,并校验该冷却回路是否处于稳定湍流状态?,解:,(1)数据准备塑件大侧面积为2×42.5×20=1 700 cm2,塑件职小侧面为2×27.5×20=1 100cm2,底面积为40×25=1 000cm2,由此得到塑件质量为,,加上流道凝料的消耗,故一次注射量G取为0.50 kg。 由表10-4查得HDPE的单位热流量Q1=755kJ/kg。,设注射时间t1=5s,冷却时间t2=8s,开模取件时间为7 s,得注射周期t=20 s,由此得到每小时注射次数N=3 600/20=180。将以上数据代人式(10—18)得单位时间内型腔总热量为Q=180×755×0.50=67 950 kJ/h由图中尺寸可知,模具四侧面积AMl=1.68 m2,分型面面积AM2=0.90 m2,开模率ηh为,,故散热表面积为,,设模具平均温度θ2M=60℃,室温θ0=20℃,根据式(10-22),对流散发的热量Qc为,,根据式(10-25),辐射所散发的熟量QR为,,根据式(10-26),注射机工作台所传递的热量QL为,,根据式(10-38),应由冷却系统从模具中带走的热量Q2为,,Q2应分别由凹模和型芯的冷却回路带走,采用式(10-41)的分配方案,有,,(2)计算凹模冷却回路的有关参数1^制件与型腔壁温度差的平均值 根据式(10-43),有,,设θlmax=230℃ ,θ3max=70℃,θ3min=50C,则θ3M=60 ℃,由(θ1--θ3)M=51 ℃, (θlmax--θ3min)=180℃,查图10—5所示曲线,得θ1min--θ3max=6 ℃,即得θ1min=76 ℃。2^凹模所需冷却水管直径 设θ5in=18℃,θ50ut=23℃ ,则θ5M=20.5℃,据式(10—47)有,,由qv查表10-1得水管直径d=25mm,冷却水最低流速v=0.53m/s。据式(10-48),同样可算得,,,3^ 热阻计算 用式(10-33)分别计算型腔壁与每一个冷却水管 之间的模具热阻,这里对计算过程不作详细讨论,结果有,,取钢材的热导率入=176kJ/(m·h·℃),则,,即Rv=0.00072h.℃/KJ,4^ 冷却水管壁的平均温度 据式(10-37),有,,5^凹模冷却水管回路的总传热面积 据式(10-51),,6^凹模所需冷却水管长度 据式(10-53),有,,据图10-9中冷却水管的设计,凹模中水管实际总长约5m,故完全能满足冷却要求。,7^雷诺数Re值的校核 当θ5M=20.5℃时,由图10-8查得水的运动黏度η=1.0×10—6m2/s,由计算已知v=0.53m/s,d=0.025m,据式(10-54)有,,故水的流动属于稳定湍流,有良好的冷却效果。8^ 冷却回路压降计算 由图10-9可知,凹模的冷却回路有12次90o的转弯,得Le=12×30d=9.0m,再将其他已知数据代人式(10—55)得,,该压力远小于一般自来水压力(建设部规定:表前压力为0.14MPa),故该方案可靠。(3)计算型芯冷却回路的有关参数(略),第三节 冷却系统的设计原则,2、注意凹模和型芯的热平衡。有些塑件的形状能使塑料散发的热量等量地被凹模和型芯所吸收。但是极大多数塑件的模具都有一定高度的型芯以及包围型芯的凹模,对于这类模具,凹模和型芯所吸收的热量是不同的。这是因为塑件在固化时因收缩包紧在型芯上,塑件与凹模之间会形成空隙,这时绝大部分的热量将依靠型芯的冷却回路传递,加上型芯布置冷却回路的空间小,还有推出系统的干扰,使型芯的传热变得更加困难。因此,在冷却系统设计中,要把主要注意力放在型芯的冷却上。,1、冷却系统设计应先于推出机构,这样才能得到较好的冷效果。,3、简单模具,可先设定冷却水出入口的温度,然后计算冷却水的流量、冷却管道直径、保证湍流的流速及维持这一流速所需的压力降便已足够。复杂而又精密的模具,则应做详细计算。,4、生产批量大的普通模具和精密模具在冷却方式上应有差异,对于大批量生产的普通塑件,可采用快冷以获得较短的循环注射周期。快冷:使冷却管道靠近型腔布置,采用较低的模具温度。精密塑件需要有精确的尺寸公差和良好的力学性能,须采用缓冷,即模具温度较高,冷却管道的尺寸和位置也应适应缓冷的要求。,5、模具中冷却水温度升高会使热传递减小,精密模具出入口水温相差应在2℃以内,普通模具也不要超过5℃。从压力损失观点出发,冷却回路的长度应在1.2—1.5m以下,回路的弯头数目不希望超过5个。图10-10。,6、凹模与型芯的冷却情况不同,一般应采用两条冷却回路分别冷却凹模与型芯。,7、当模具仅设一个入水接口和一个出水接口时,应将冷却管道进行串联连接,若采用并联连接,由于各回路的流动阻力不同,很难形成相同的冷却条件。当需要并联连接时,则需在每个回路中设置水量调节泵及流量计。,8、采用多而细的冷却管道,比采用独根大冷却管道好。因为多而细的冷却管道扩大了模温调节的范围,但管道不可太细,以免堵塞,一般管道的直径为8~25mm。,9、收缩率大的塑件模具中,应沿其收缩方向设置冷却回路。图10—11方形PE塑件,采用中心直接浇口,从浇口的放射线及与其垂直的方向上均会引起收缩。此时应在和收缩相对应的中心部通冷却水,外侧通经漩涡状冷却回路热交换过的温水 。,10、普通模具的冷却水应采用常温下的水,通过调节水流量来调节模具温度。小型塑件,由于其注射时间和保压时间都较短,成型周期主要由冷却时间决定,为了提高成型效率,可以采用经过冷却的水进行冷却,目前常用经冷冻机冷却过的5~10℃水。用冷水进行冷却时,大气中的水分会凝聚在型腔表面易引起塑件的缺陷,对此要加以注意。对流动距离长、成型面积大的塑件,为了防止填充不足或者变形,有时还得通热水。总之,模温最好通过冷却系统或者专门的装置能任意调节。,11、合理地确定冷却管道的中心距及冷却管道与型腔壁的距离。图10—12,(a)布置的冷却管道间距合理,保证了型腔表面温度均匀分布,(b)开设的冷却管道直径太小、间距太大,型腔表面的温度变化很大(53.33~61.65℃)。冷却管道与型腔壁的距离太大会使冷却效率下降,而距离太小又会造成冷却不均匀。,根据经验:一般冷却管道中心线与型腔壁的距离应为冷却管道直径的1~2倍,冷却管道的中心距约为管道直径的3—5倍。,12、当制件壁厚均匀时,应尽可能使所有的冷却管道孔到各处型腔表面的距离相等,图10—13。当塑件壁厚不均匀时,在厚壁处应开设距离较小的冷却管道,图10—14。,13、应加强浇口处的冷却。熔体充模时,浇口附近的温度最高。一般来说,距浇口越远,温度越低。浇口附近应加强冷却,将冷却回路的入口设在浇口处,冷却水首先通过浇口附近,图10—15。(a)侧浇口冷却回路的布置,(b)多个点浇口冷却回路的布置。,14、应避免将冷却管道开设在塑件熔合的部位。当采用多浇口进料或者型腔形状复杂时,多股熔体在汇合处将产生熔合纹。在熔合纹处的温度一般较其他部位的低,为了不致使温度进一步下降,保证熔合质量,应尽可能不在熔合纹部位开设冷却管道。,16、进口、出口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧。为了不影响操作,通常将进口、出口水管接头设在注射机背面的模具一侧。,15、注意水管的密封问题,以免漏水。冷却管道应避免穿过镶块,否则在接缝处漏水,若必须通过镶块时,应加设套管密封。,第四节 冷却回路的形式,一、凹模冷却回路,①图10—16最简单的直流冷却回路,采用软管将直通的管道连接起来。这种单层的冷却回路通常用于较浅的型腔。,②为了避免设置外部接头,冷却管道之间可以采用内部钻孔的方法沟通,非进出口均用螺塞堵住,并用堵头或隔板使冷却水沿所规定的回路流动,图10—17。,(a)用堵头来控制冷却水流向,(b)采用隔板来控制冷却水流向。(b)大面积的浅型腔,若采用单一的冷却回路,则型腔左右两侧会产生明显的温差,因冷却水从型腔一侧流向另一侧时温度会逐渐增加。改进方法:采用两条左,右对称的冷却回路,且两条冷却回路的入口均靠近浇口处,保证型腔表面的温度分布均匀。,③冷却回路应尽可能按照型腔的形状布置,对于侧壁较厚的型腔,如圆筒形和矩形塑料制件凹模型腔,通常分层设置布局相同的矩形冷却回路,对型腔侧壁进行冷却,图10-18。,④凹模通常是以镶块的形式镶入模板中的。对于矩形镶块,仍可像上述的例子在模板上或者在镶块上用钻孔的方法得到矩形冷却回路。对于圆形镶块,一般不宜在镶块上钻出冷却孔道,此时可在圆形镶块的外圆上开设环形冷却水沟槽,图10—19。(a)结构比(b)好,(a)中冷却水与三个传热表面相接触,而(b)中冷却水只与一个传热表面接触。,二、型芯冷却回路 很浅的型芯,型芯的下部开设单层冷却回路,图10-20;中等高度的型芯,可在型芯上开出一排矩形冷却沟槽构成冷却回路,图10-21;较高的型芯,用单层冷却回路已不能使冷却水迅速地冷却型芯的表面,应设法使冷却水在型芯内循环流动。,1.台阶式管道冷却法,图10—18,型芯内靠近表面的部位开设出冷却管道,形成台阶式冷却回路。由于需要在型芯的侧壁开设平行于型芯上表面的管道以沟通回路,不得不从型芯侧壁,表面开孔,然后用螺塞将孔道封住。但这将影响型芯的表面粗糙度。,2.斜交叉管道冷却法,图10-22,采用斜向交叉的冷却管道在型芯内形成冷却回路。对于宽度较大的型芯还可以采用几组斜交叉冷却管道并将它们串联在一起。,图10-23,采用多个与型芯底面相垂直的管道与底部的横向管道形成冷却回路,同时为了使冷却水沿着冷却回路流动,在每一个直管道中均设置了隔板。,3.直孔隔板式管道冷却法,4.喷流式冷却法,图10-24,型芯中间装有一个喷水管,冷却水从喷水管中喷出,分流后向四周流动以冷却型芯壁。对于中心浇口的单腔模具,这种方式的冷却效果很好,从喷水管喷的冷却水直接冷却型芯壁温度最高的部位(此处正对着浇口)。这种冷却方式适合于高度大而直径小的型芯冷却。,5.衬套式冷却法,图10-25,冷却水从型芯衬套的中间水道喷出,首先冷却温度较高的型芯顶部,然后沿侧壁的环形沟槽流动,冷却型芯四周,最后沿型芯的底部流出。这种冷却方式效果好,但模具结构比较复杂,故只适合于直径较大的圆筒形型芯的冷却。,对细小型芯,不可能在型芯内直接设置冷却水路,不采用其他冷却方法会使型芯过热。图10-26为一种细小型芯的间接冷却方法,即在型芯中心压人热传导性能好的软铜或铍铜芯棒,并将芯棒的一端伸人到冷却水孔中冷却。,习题与思考,1.为什么要对模具温度进行调节?2.怎样实现对模具温度的调节?3.试述设计模具冷却系统时所应遵守的原则。4.一块已加热的塑料板放在室温的金属块上,塑料板冷却后向上翘曲还是向下翘曲?为什么?5.设有一成型HDPE塑件的模具,产量为15 kg/h,用常温水(20℃)作为模具冷却介质,冷却水出口温度为25℃,且在管内呈湍流状态,若模具平均温度为45℃,模具宽度为300mm,求冷却水管直径及模具上应开设的冷却水孔数。6.若把质量2t的模具从室温20℃升至60℃,取模具的比热容为0.418 7kJ/(kg·℃),试问需要给模具提供多少热量?若该模具在没有预热的情况下,仅依靠注入的塑料熔体供热,设每小时能成型60 kg,比热容为1.047kJ/(kg·℃)的塑料,问需要几小时模具才能达到正常工作温度60℃?从计算结果你能得出什么结论?,
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