热门搜索:

  • /?6
  • 下载费用:20 金币 ?

塑胶件常见缺陷.doc

关?键?词:
塑胶 常见 缺陷
资源描述:
一. 塑 胶注 塑件 一般 出现 的问 题: 1. 粘模( 扯模):制品 的柱筋及细小多型腔件,在脱模後未能脱模而粘附在模具相应位置; 通常因成 型压力偏大,或模具局部粗糙等因素导致. 2. 走不齐( 填充不 足): 制品结构与所设计的形状结构不符,局部胶位不满足,短少,塑件未能完全 充满.通常产生於制品的柱,孔或薄胶位以及离入水口较远部位,因成型压力不够,模湿不足,骨位过薄, 局部有油或排气不够( 困气) 导致胶位不能填充满. 3. 多胶: 制品结构与 所设计的形状结构不符,局部多出胶位,或塑件表面有点状物,四周凹陷中间凸 起,指甲可感觉 到,通常由模具成型面碰,崩缺,损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致. 4. 缩水: 制品表面因 成型时,冷却硬化收缩,产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为缩水.制品结构的 较厚胶位,如骨位,柱位等对应表面,因成型压力不足,保压及射胶时间偏短,或模温偏高,而导致因局部 收缩偏大成而造成.、 5. 夹水纹( 熔接痕): 熔胶在模腔内流动中分流後再汇合时不充分,不能完全熔合,冷却後在塑件 表面形成的线状痕迹和线装熔接缝.因模温偏低,料温偏低,制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料 流动性不好等都会导致夹水纹产生.温度及困气也对其有最大影 响. 6. 烘印( 光影):制品 厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致现象.通常在水口 周围,塑件表面呈光泽度不够,颜色灰蒙.制品结构的薄胶位,止口位,扣位与周围过渡断差明显,原料流 动性温差,成型料温.模温偏低或射胶压力速度太大,模具排气不良,啤塑压力过高皆易产生烘印. 7. 披锋( 毛边):制品 的边,棱,孔,柱端等模具型腔内所有分模线,镶块及顶针位相对应位成型後产 生较薄的胶料,称为披锋,有刺手感觉.合模线,镶件顶针及活动碰撞位产生较大间隙或成型压力太大, 模具日久磨损,而锁模不紧,锁模力不足时易导 致披锋产生. 8. 气纹: 在入水口位, 走胶尽头及翻水位( 在较高宽大骨筋位走胶需改变方向) 对应表面形成的与 周围颜色暗,朦的现象.通常因成型射胶速度太大或太小,压力偏小及模温偏低,料温太高导致. 9. 困气: 制品成型之 流程尽头位置出现的因气蚀而发亮的现象.模具排气结构不足,原材料含低分 子成分或水分较多,料温模温偏高而导致成型时,气体无法及时排除模腔被压缩对制品表面造成锓 蚀. 10. 烧焦: 制品表面呈 灰白, 黄,橙色条状变色痕迹.通常因困气或流道,射嘴,料筒有尖锐伤痕位,熔 胶在高速流动时受剪切而降解变色,呈烧焦状. 11. 混色: 制品表面旦 线团块状与周围颜色不一致,颜色不均的现象.通常出现在口浇口附近,熔合 部位或整个塑件上.原材料和色粉含杂料,或混和不充分,塑化不良导致制品表面颜色不均匀,彩色颜件最容易形成,也与料筒清洁或背压有关. 12. 发白: 制品水口有 脱模时爆裂,发白或不规则断裂.因成型压力大,射胶( 保压)( 冷却) 时 间太长或 顶出太快( 顶针分布不合理), 水口不光滑等原因导致脱模时水口受力偏大而发生不良,主要发生在透 明制品,使用较脆胶料( 如 PS,PMMA 等料). 13. 水口加工不良: 制品水口被剪除偏高,偏低,白化变形,热剪後卷起及漏加工等.因加工方法不 合理,或加工工具不合适,加工不认真,导致水口位加工不合要求,影响外观或装配. 14. 锯齿边: 加工部 位被加工太多或加工面不平滑,因加工方法,工具或人为因素而导致. 15. 麻点: 制品光滑表 面出现的细小密集点状凸起,模糊不清晰,指围感觉不到,称为麻点.因材料内 含有的辅助剂( 如防火 PC 料的阴燃剂), 或成型工艺不合理而导致,或原料本身或熔料不好引起. 16. 拖伤: 制品的侧边,孔等位置在脱模时被拖成的痕迹,因制品侧边,孔等位置脱模斜度不够,蚀纹 偏粗或脱出受 力偏大导致. 17. 拖花: 出模後造成 损伤. 通常出现在边角位上,可能因出模角度与纹路有问题引起. 18. 拖白: 制品的侧边,柱孔等位脱模时产生的发白现象.因制品的侧边,柱孔等位脱模斜度不够,蚀 纹偏粗局部不够光滑,而导致脱出受力偏大导致. 19. 顶白: 顶针位在 脱模顶出时,使对应表面出现发白痕迹或清晰白印,向上凸起.因顶针分布不合 理,顶针位结构偏薄.模具顶针过少,或顶出太快,冷却时间不足,而导致顶伤制品. 20. 拖丝: 水口脱出时,从射嘴拖出的丝状物未被清除而被成型粘复到焉一制品的表面,呈丝线状 或线状 痕,称拖丝.因射嘴温度偏高,或模温不当,或防流涎装置不良,或成型工艺不合理导致. 21. 冷胶: 与制品整体 胶料未完全融合,有清晰分界线的团块状的现象.因模具流道及射嘴等位在 上啤时溢出或断裂遗留的未清除冷胶被成型到下一啤制品外表面所致. 22. 料花: 制品表面 细小不规则的冷胶料,称料花.因模具流道和型腔内遗留有上一啤脱模时的细 小碎胶料被成型到下一啤制品上所致. 23. 气泡: 塑料在充模 过程中受到气体的干扰而在制品表面上呈现中空状凸起,或透明制品胶位内 中空泡状.由塑胶原料水分含量偏大,低分子产物含量偏大,料温偏高,或背压不够,成型工艺不合理,冷 却时间不足等原因造成. 24. 油渍: 制品上附着 有模具上的油迹( 防锈油,顶针油,或黄油等). 在塑件表面呈不规则痕迹,影响 塑件光泽度.模具结构位用油太多,清除不够干净导致表面产生的斑点状发亮现状,称为油点.顶针及 行位,导柱部位用油较多,运动时滴落到模腔内. 25. 手指印: 制品表 面有手指印迹.因手指有油污,汗渍而手指接触到制品表面而产生的印迹. 26. 胶渍: 制品蚀纹部 位不规则光亮痕,光滑面呈雾状,麻点状不光亮现象.模具表面被细微胶粉遮 盖或被低分子产物遮蔽,而导致 制品表面不能清晰表现设计的状态. 27. 黑点( 杂质点): 制品表面的呈不同於制品颜色的点,线状异物,因原材料,色粉内有异物,或环境 中的杂质及模具活动部分损伤的金属等吸附到模具型腔,而成型到制品表面所致. 28. 冲纹( 流纹):制 品表面沿流动( 填充) 方 向呈现的蛇形或放射状的纹路,呈花纹状流痕,清晰可 见,指围感觉不到,称冲 纹.因模温太低或太高, 射速过低,或射速过快, 半凝固料受到热熔料推 挤而导致. 白色件最容易产生. 二. 塑 胶组 件一 般容 易出 现的 问题: 1. 尺寸不符: 制品尺 寸超出图纸或规定的控制尺寸范围.因成型时压力偏大偏小,射胶时间偏长偏 短或模具局部镶件及活动结构位松动等原因造成. 2. 偏位(shift): 一般 指螺丝柱,孔位等偏离中心,严重者会破裂. 3. 装配松紧: 相关制 品在组装时,偏松偏紧,影响到产品的使用功能效果或造成生产线装配困难. 因相关制品尺寸超差或结构位不良导致. 4. 装配间隙大: 相关 制品在组装後,在边或角位产生间隙( 通常以不大 0.2mm 为合格) .因相应制品变形或尺寸超差及局部缺陷导致. 5. 装配刮手( 段差 或错位):相关制品在 组装後,边或角位单独移出,形成断面差,触摸刮手.( 通常 以不大 0.2mm 为合格) 6. 装配卡键(JAM KEY): 字钮键组装到相应钮孔位,字钮键不能顺畅按设计功能作回复运动. 字钮孔位有披锋或尺寸大,按钮键偏大偏小或高度低等原因导致. 7. 机身不平( 变形): 相应制品组装後在自然放置时,机身底部不平( 通常以不大於 0.2mm 脚不平 为合格). 相关制品因为尺寸超差,扣位不合,收螺丝不平衡,成型及包装导致扭曲变形而造成. 8. 虚扣( 扣位高低): 相关组合件,组装後扣位未扣实,用手掰开或跌落震机试验,扣位会张开形成 明显间隙.扣位尺寸超差或整件尺寸超差( 模具成型扣位部 分镶件或行位松动变形) 导致. 9. 柱爆( 滑牙):柱孔 在打螺丝时被打爆裂或发白,或按规定次数重复打螺丝时收不紧( 不能受力), 柱孔直径或深度不符,或所用原料机械性能不够,成型时料温偏高使机械性能降低而导致. 三. 塑 胶成 品一 般容 易出 现的 问题: 1. 喷涂类: (1) 塑胶颜色不符: 制品 外表颜色或蚀纹效果与样板不一样( 超出一 PantoneNo 为颜色不符). 通常因色粉( 色种) 配比, 原料的底色,料温的高低造成. (2) 颜色不符: 喷涂後 制品表面颜色不同於样板或规定的颜色.( 通常以一个 PantoneNo 为标准, 超出为不合 格). 历为所用油墨色与塑胶件颜色不同,或喷涂层偏厚偏薄导致色差. (3) 位置不符: 规 定喷油的部分未喷或不需喷油的部位被喷上油墨.不明确要求或喷涂工具和 程序不合适而导致. (4) 粗糙: 制品表面喷油层手感不光滑,因喷枪调节不合适,喷涂距离偏近或油墨不符造成. (5) 蜂窝点: 制品 表面喷油层有密集凹陷坑点状痕.因喷涂方式及喷枪调节不当导致. (6) 哑色: 指制品表面喷油层不够光亮,色泽偏暗偏朦.油墨配比不当或喷涂时间距离偏远或偏 近导致. (7) 光亮: 制品表面喷油层光滑,返光耀眼( 通常以样板程度为标准控制). 因油墨配比不当或喷涂 层太厚造成. (8) 砂纸痕: 制品 表面喷油层呈现的块状条形痕迹.对喷油部位不良缺陷用砂纸加工时,砂纸偏 粗,或加工力度偏大导致. (9) 有尘: 制品表面 喷油层呈现,点线状明显凸起.因制品暴露在环境中时间偏长,环境不够干净, 油墨不够纯净而导致. (10) 污糟 : 指制 品表面喷油层有不可擦拭清除的脏物 , 喷枪用压缩空气水分含量大 , 制品表 面脏未清除干净等因素导致喷油後的污糟。 2. 丝印类: (1) 颜色不符 : 丝印油颜 色与样板或规定颜色不同 (通常以同一个 P/O 为 限 , 超 出 不 合 格 ) , 因油墨颜色,塑胶件颜色,印油层厚度等困素导致。 (2) 位置偏: 印刷字体图 案与样板或图纸规定位置不一样或超出公差,因丝印网作松,工作 夹具调整状况或稳固状况及塑胶件结构尺寸变化导致。 (3) 字体粗( 细) : 印刷字 体图案与样板或菲林线条粗细不一致 , 因油墨 浓度 , 印网( 或钢板蚀 字深浅粗细) 制作,印刷方式等不一致。 (4) 飞油( 丝印飞边) : 丝 印字体或图案的线条出现枝状或雾状细小模糊油墨 , 称为飞油 。 因 油墨浓度,塑胶件局部蚀纹状况及网板等发生异常导致。 (5) 漏光( 漏底) : 丝印字 体图案的线条上出现的点状欠油现象( 透明部品 因造成透光现象故也 称漏光) ,因灰尘,油墨杂质及油墨堵塞局部网眼,使油墨不能过网导致。 (6) 漏丝印: 制品需一次 或多次印刷,其中一次印刷中局部字体或图案未被印出,或多次印 刷中某一次或全部未被印刷而出货 , 单次未印刷常因干网或刮网不到位导致 , 多次印刷主要为生产 程序混乱导致。 (7) 丝印缺: 丝印字体图 案线条不完整或不连接,因尘,油墨杂质及油墨溶剂挥发太快等造 成网眼局部堵塞而导致丝印缺。 (8) 丝印朦: 指字体图案 线条间有较大间隙位存在因油墨浸润而出现雾状现象,常发生在透 明镜及细小喷砂纹面制品上,因油墨挥发慢,造成对塑胶料浸润 而产生。 (9) 丝印模糊 : 丝印字体 图案较密集,线条间隙小导致字体间联成一片,模糊难以辩认,因 线条印刷较粗或油墨溶济挥发慢导先驱者致。 (10) 丝印有尘: 丝印 字体图案上吸咐有尘,杂质,产生原因为环境不干净,丝印油墨干燥 慢, 印後暴露环境中时间长所致。 3. 烫 金类 (1) 变色 : 烫金後 , 烫金 箔颜色不同於烫金前颜色 , 局部产生变哑 , 发黄等现象 , 因烫金箔质 量,烫头结构或烫头温度,烫金压力等因素造成。 (2) 位置不符: 烫金位置 不符合样板或图样的设定,因烫头及底座调校不当造成。 (3) 变形: 在凸起部位倾 斜,变得太低呈明显扁平状,因烫头温度 太高或压力所致。 (4) 烫伤: 非烫金部位出 现烫痕,因烫头制作不合适或偏位( 烫头或塑胶件) 所致。 (5) 起皱: 烫金表面出现 皱折线条痕迹,因烫金箔自动收卷力偏大造成。 (6) 烫金屑: 烫金字体周 边多余的烫金箔,清除烫金余料不够干净导致。 (7) 烫金移位: 应烫金部 位未烫到,因烫头或制品位置偏移或烫金箔走动移位导致。 四 、塑 胶件 成品常 规测 试方 法 (1) 酒精试验: 用棉球沾 规定纯度(99%) 以上的 酒精用规定的力度在印刷文字图案( 或喷油涂 层) 上擦拭,检查油墨被酒精可溶解程度的试验。 (2) 摩擦试验: 将印刷字 体图案( 或喷油层) 置於 专用试验设备上,用规定的频率 ,重力,用 规 定型号的橡胶摩擦来检测油层硬度及吸附力的一种试验方法。 (3) 胶纸试验 : 用规定的胶纸贴印刷文字图案( 或喷油层) 上 , 用规定的 角度及速度撕开胶纸 , 检测印刷油层( 喷油层) 的附着牢度的试验方法。 (4) 跌落试验 : 制品组装 为成品机後,在一定的 高度处自由落下撞击规定硬度地面,以检测 制品跌落破损强度的试验方法。 五 、 塑 胶件 常见包 装不 良 (1) 柱不良( 断/ 盲孔/ 变形) : 柱位的直径 , 高 度 , 孔位 , 位置不符合 样板或图纸要求 , 因模 具成型柱位粗糙或松动或模温偏高及包装运输导致。 (2) 混装: 不同部品或规 定分模号而未完全分模号被装入同一 包装或包装纸箱内。 (3) 数量不符: 包装箱内 实装产品数量不符合规定数量或实装数量与箱标标明数量不一致。 (4) 包装不合理: 会导致 产品在储存和搬运中损伤的包装方式。 (5) 箱内混乱无序 : 包装 箱内产品层与层及单层内无规律 , 混 乱 , 包 装 箱 内 制 品 排 列 杂 乱 , 无规律( 包装量小空间大,未封实,被翻转後导致) 。 (6) 箱破烂: 包装箱破损 ,严重变形。 (7) 箱头纸错: 箱头纸明 内容与箱内实物不符,或箱标字迹不清淅,有涂改。
? 汽车智库所有资源均是用户自行上传分享,仅供网友学习交流,未经上传用户书面授权,请勿作他用。
0条评论

还可以输入200字符

暂无评论,赶快抢占沙发吧。

关于本文
本文标题:塑胶件常见缺陷.doc
链接地址:http://www.autoekb.com/p-9306.html
关于我们 - 网站声明 - 网站地图 - 资源地图 - 友情链接 - 网站客服客服 - 联系我们

copyright@ 2008-2018 mywenku网站版权所有
经营许可证编号:京ICP备12026657号-3?

收起
展开