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压铸产品缺陷.doc

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压铸 产品 缺陷
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压 铸 产 品 缺 陷 - [ 标 准 资 料 ] 压铸件 产品缺陷分析 一、 流痕 , 其他 名称 :条 纹。 特征: 铸件 表面 上呈 现与 金属液 流动 方向 相一 致的 ,用手 感觉 得出 的局 部下 陷光滑 纹路 。此 缺陷 无发 展方 向 , 用抛光 法能 去处 。 产生原 因 1、 两股金 属流 不同 步充 满型 腔而留 下的 痕迹 。 2、 模具温 度低 ,如 锌合 金模 温低 于 150 ℃, 铝合 金模 温低 于 180 ℃, 都易 产生 这类缺 陷。 3、 填充速 度太 高。 4、 涂料用 量过 多。 排除措 施 : 1 、 调整 内 浇 口截 面积 或 位置。 2、 调整模 具温 度, 增大 溢流 槽。 3、 适当调 整填 充速 度以 改变 金属液 填充 型腔 的流 态。 4、 涂料使 用薄 而均 匀。 二、 冷隔 其他 名称 :冷 接( 对 接)。 特征 : 温 度较 低的 金属 流 互相对 接但 未熔 合而 出现 的缝隙 , 呈不 规则 的线 形 , 有 穿透 的和 不穿 透的 两 种, 在外 力的作 用下 有发 展的 趋势 。 产生原 因 : 1、 金属液 浇注 温度 低或 模具 温度低 。 2、 合金成 分不 符合 标准 ,流 动性差 。 3、 金属液 分股 填充 ,熔 合不 良。 4、 浇口不 合理 ,流 程太 长。 5、 填充速 度低 或排 气不 良。 6、 比压偏 低。 排除 措施 : 1 、 适当 提高 浇注 温度 和模具 温度 。 2、 改 变合 金成 分, 提高 流动 性。 3、 改进浇 注系 统, 改善 填充 条件。 4、 改善排 溢条 件, 增大 溢流 量。 5、 提高压 射速 度, 改善 排气 条件。 6、 提高比 压 三、 擦伤 其 他名 称: 拉力 、拉 痕、粘 模伤 痕。 特征: 顺着 脱模 方向 ,由 于金属 粘附 ,模 具制 造斜 度太小 而造 成铸 件表 面的 拉伤痕 迹, 严重 时成 为拉 伤面。 产生原 因 : 1 、型 芯、 型壁 的铸 造斜 度 太小或 出现 倒斜 度。 2、 型芯、 型壁 有压 伤痕 。 3、 合金粘 附模 具。 4、 铸件顶 出偏 斜, 或型 芯轴 线偏斜 。 5、 型壁表 面粗 糙。 6、 涂料常 喷涂 不到 。 7、铝 合金 中含 铁量 低于 0.6% 。 排除措 施 : 1、 修正模 具, 保证 制 造 斜度 。 2、 打光压 痕。 3、 合理设 计浇 注系 统, 避免 金属流 对冲 型芯 、型 壁, 适当降 低填 充速 度。 4、 修正模 具结 构。 5、 打光表 面。 6、 涂料用 量薄 而均 匀, 不能 漏喷涂 料。 7、适 当增 加含 铁量 至 0.6~0.8% 。 四、凹陷 其他名 称: 缩凹 、缩 陷、 憋气、 塌边 。 特征: 铸件 平滑 表面 上出 现的凹 瘪的 部分 ,其 表面 呈自然 冷却 状态 。 产生原 因 : 1 、铸 件结 构设 计不 合理 , 有局部 厚实 部位 ,产 生热 节。 2 、合 金收 缩率 大。 3 、内 浇口 截面 积太 小。 4 、比 压低 。 5 、模 具温 度太 高。 排除措 施 : 1、改 善铸 件结 构, 使壁 厚稍为 均匀 ,厚 薄相 差较 大的连 接处 应逐 步缓 和过 渡,消 除热 节。 2 、 选择收 缩率 小的 合金 。 3 、 正确设 置浇 注系 统, 适当 加大内 浇口 的截 面积 。 4 、 增大压 射力 。 5 、 适当调 整模 具热 平衡 条件 ,采用 温控 装置 以及 冷却 等。 五、 气泡 其他名 称: 鼓泡 。 特征: 铸件 表皮 下, 聚集 气体鼓 胀所 形成 的泡 。 产生原 因 : 1、模 具温 度太 高。 2、 填充速 度太 高, 金属 流卷 入气体 过多 。 3、 涂料发 气量 大, 用量 过多 ,浇注 前未 燃尽 ,使 挥发 气体被 包在 铸件 表层 。 4、 排气不 顺。 5、 开模过 早。 6、 合金熔 炼温 度过 高。 排除措 施 : 1、冷 却模 具至 工作 温度 。 2、 降低压 射速 度, 避免 涡流 包 气。 3、 选用发 气量 小的 涂料 ,用 量薄而 均匀 ,燃 尽后 合模 。 4、 清理和 增设 溢流 槽和 排气 道。 5、 调整留 模时 间。 6、 修整熔 炼工 艺。 7、 六、 气孔 其他名 称: 空气 孔、 气眼 。 特征: 卷入 压铸件 内部 的 气体所 形成 的形 状较 为规 则,表 面较 为光 滑的 孔洞 。 产生原 因 : 主要 是包 卷气 体引起 1、 浇口位 置选 择和 导流 形状 不当, 导致 金属 液进 入型 腔产生 正面 撞击 和产 生旋 涡。 2、 浇道形 状设 计不 良。 3、 压室充 满度 不够 。 4、 内浇口 速度 太高 ,产 生湍 流。 5、 排气不 畅。 6、 模具型 腔位 置太 深。 7、 涂料过 多, 填充 前未 燃尽 。 8、 炉料不 干净 ,精 炼不 良。 9、机 械加 工余 量太 大。 排除 措 施 : 1 、选 择有 利于 型腔 内气 体排除 的浇 口位 置和 导流 形状, 避免 金属 液先 封闭 分型面 上的 排溢 系统 。 2、 直浇道 的喷 嘴截 面积 应尽 可能比 内浇 口截 面积 大。 3、 提高压 室充 满度 ,尽 可能 选用较 小的 压室 并采 用定 量浇注 。 4、 在满足 成型 良好 的条 件下 ,增大 内浇 口厚 度以 降低 填充速 度。 5、 在型腔 最后 填充 部位 处开 设溢流 槽和 排气 道, 并应 避免溢 流槽 和排 气道 被金 属液封 闭。 6、 深腔处 开设 排气 塞, 采用 镶拼形 式增 加排 气。 7、 涂料用 量薄 而均 匀, 燃尽 后填充 ,采 用发 气量 小的 涂料。 8、 炉料必 须处 理干 净、 干燥 ,严格 遵守 熔炼 工艺 。 9、 调整压 射速 度, 慢压 射速 度和快 压射 速度 的转 换点 。 10、 降低浇 注温 度, 增加 比压 。 11、 七、 缩孔 其他名 称: 缩眼 、缩 空。 特征: 压铸 件 在冷 凝过 程 中,由 于内 部补 偿不 足所 造成的 形状 不规 则, 表面 较粗糙 的孔 洞。 产生原 因 : 1、 合金 浇注温 度过 高。2、 铸件 结 构壁厚 不均 匀, 产生 热节 。3、 比压 太低 。4、 溢流 槽容量不够, 溢口 太薄 。5 、压 室 充满度 太小 ,余 料( 料饼 )太薄 ,最 终补 缩起 不到 作用。6、 内浇 口较 小。7 、模具 的局部 温度 偏高 。 排除措 施 : 1、遵 守合 金熔 炼规 范, 合 金液过 热时 间太 长, 降低 浇注温 度。 2、 改进铸 件结 构, 消除 金属 积聚部 位, 均匀 壁厚 ,缓 慢过渡 。 3、 适当提 高比 压 。 4、加 大溢 流槽 容量 ,增 厚 溢流口 。 5、提 高压 室充 满度 ,采 用 定量浇 注。 6、适 当改 善浇 注系 统, 以 利压力 很好 地传 递。 八、 花纹 特征: 铸件 表面 上呈 现的 光滑条 纹, 肉眼 可见, 但 用手感 觉不 出的 , 颜 色不 同于基 体金 属的 纹络 , 用 0# 砂布 稍 擦几下 即可 去除 。 产生原 因 1 、填 充速 度太 快。 2 、涂 料用 量太 多。 3 、模 具温 度偏 低。 排除措 施 1 、尽 可能 降低 压射 速 度。 2、 涂料用 量薄 而均 匀。 3、 提高模 具温 度。 4、 九、 裂纹 特征: 铸件 上合 金基 体被 破坏或 断开 形成 细丝 状的 缝隙, 有穿 透的 和不 穿透 的两种 ,有 发展 的 趋 势。 裂纹可 分为 冷裂 纹和 热裂 纹两种 , 它们 的主 要区 别 是: 冷裂 纹铸 件开 裂处 金 属未被 氧化 , 热裂 纹铸 件 开裂处 金 属被氧 化。 产生原 因 : 1、 铸件结 构不 合理 ,收 缩受 到阻碍 ,铸 件圆 角太 小。 2、 抽芯及 顶出 装置 在工 作中 发生偏 斜, 受力 不均 匀。 3、 模具温 度低 。 4、 开模及 抽芯 时间 太迟 。 5、 选用合 金不 当或 有害 杂质 过高 , 使 合金 塑性 下降 。 锌合金 : 铅 、 锡 、 镉 、 铁 偏高铝 合金 : 锌 、 铜 、 铁 偏高铜 合 金:锌 、硅 偏高 镁合 金: 铝、硅 、铁 偏高 排除措 施 : 1、 改进 铸件 结构 ,减少 壁厚 差, 增大 铸造 圆角。 2、 修正模 具结 构。 3、 提高模 具 工 作温 度。 4、 缩短开 模及 抽芯 时间 。 5、严 格控 制有 害杂 质, 调 整合金 成份 ,遵 守合 金熔 炼规范 或重 新选 择合 金牌 号。 十、 欠铸 其他名 称: 浇不 足、 轮廓 不清、 边角 残缺 。 特征: 金属 液未 充满 型腔 ,铸件 上出 现填 充不 完整 的部位 。 产生原 因 : 1 、合 金流 动不 良引 起: (1)、 金属 液含 气量 高, 氧 化严重 ,以 致流 动性 下降 。(2 )、 合金 浇注 温度 及 模具 温度过 低 。 (3 ) 、 内浇 口 速度过 低 。 (4 ) 、 蓄能 器 内氮气 压力 不足 。 (5 ) 、 压室充 满度 低 。 (6 ) 、 铸 件壁 太薄或 厚薄 悬殊 等设 计不 当。 2 、浇 注系 统不 良引 起: (1)、 浇口 位置 、导 流 方 式 、内浇 口股 数选 择不 当。 (2) 、内 浇口 截面 积太 小 。 3 、 排气 条件 不良 引起 : (1 ) 、 排气 不畅 。 (2 ) 、 涂料过 多 , 未 被烘 干燃 尽 。 (3 ) 、 模 具温 度过 高 , 型腔内 气体压 力较 高, 不易 排出 。 排除 措施 : 1 、 改 善合 金的 流动 性 : (1 ) 、 采 用正 确的 熔炼 工艺 , 排 除气 体及 非金 属 夹杂物 。 (2 ) 、 适当 提高 合金浇 注温度 和模 具温 度 。 (3 ) 、 提 高压 射速 度。 (4) 、 补充氮 气 , 提 高有 效压力 。 (5 ) 、 采用 定量 浇注 。 (6)、 改进铸 件结 构, 适当 调整 壁厚。 2 、 改进浇 注系 统: (1 )、 正 确选择 浇口 位置 和导 流方 式,对 非良 形状 铸件 及大 铸件采 用 多 股内 浇口 为有 利。 (2) 、增 大内 浇口 截面 积 或提高 压射 速度 。 3、 改 善排 气条 件: (1 ) 、 增 设溢 流槽 和排气 道 , 深凹型 腔处 可开 设通 气塞 。 (2 ) 、 涂料 使用 薄而 均 匀, 吹干 燃 尽后合 模。 (3 )、 降低 模 具温度 至工 作温 度。 十一、 印痕 其他名 称: 推杆 印痕 、镶 块或活 动块 拼接 印痕 。 特征: 铸件 表面 由于 模具 型腔磕 碰及 推杆 、镶 块、 活动块 等零 件拼 接所 留下 的凸出 和凹 下的 痕迹 。 产生原 因 : 1 、推 杆调 整不 齐或 端部 磨 损。 2 、模 具型 腔、 滑块 拼接 部 分和其 活动 部分 配合 欠佳 。 3 、推 杆面 积太 小。 排除措 施 : 1 、 调整 推杆 至正 确位 置。 2 、 紧固镶 块或 其他 活动 部分 ,消除 不应 有的 凹凸 部分 。 3、加 大推 杆面 积或 增加 个 数。 十二、 网 状毛 刺 其他名 称: 网状 痕迹 、网 状花纹 、龟 裂毛 刺。 特征: 由于 模具 型腔 表面 产生热 疲劳 而形 成的 铸件 表面上 的网 状凸 起痕 迹和 金属刺 。 产生原 因 : 1 、模 具型 腔表 面龟 裂造 成 的痕迹 ,内 浇口 区域 附近 的热传 导最 集中 ,摩 擦阻 力最大 ,经 受熔 融金 属的 冲蚀最 强,冷 热交 变最 剧, 最易 产生热 裂, 形成 龟裂 。 2 、模 具材 料不 当或 热处 理 工艺不 正确 。 3 、模 具冷 热温 差变 化大 。 4 、合 金液 浇注 温度 过高 , 模具预 热不 够。 5 、模 具型 腔表 面粗 糙度 Ra 太大 。 6 、金 属流 速过 高及 正面 冲 刷型壁 。 排除 措施 : 1 、 正确 选用 模具 材料 及合理 的热 处理 工艺 。 2 、 模具在 压铸前 必须 预热 到 工作温 度范 围。 3 、 尽可能 降低 合金 浇注 温度 。 4 、 提高模 具型 腔表 面质 量, 降低 Ra 数值 。 5 、 镶块定 期退 火, 消除 应力 。 6 、 正确设 计浇 注系 统, 在满 足成型 良好 的条 件下 ,尽 可能用 较小 的压 射速 度。 7 、 十三、 有色 斑点 其他名 称: 油斑 、黑 色斑 点。 特征: 铸件 表面 上呈 现的 不同于 基体 金属 的斑 点, 一般由 涂料 碳化 物形 成。 产生原 因 : 1、 涂料不 纯或 用量 过多 。 2、涂 料中 含石 墨 过 多。 排除 措施 : 1 、 涂料 使用 应薄 而均 匀,不 能堆 积, 要用 压缩 空气吹 散。 2、 减少涂 料中 的石 墨含 量或 选用无 石墨 水基 涂料 。 3、 十四、 麻面 特征: 充 型过 程中 由于 模具 温度或 合金 液温 度太 低, 在 近似于 欠压 条件 下铸 件表 面形成 的细 小麻 点状 分布 区 域 。 产生原 因 : 1 、填 充时 金属 分散 成密 集 液滴, 高速 撞击 型壁 。 2、 内浇口 厚度 偏小 。 排除措 施 : 1、 正确设 计浇 注系 统, 避免 金属液 产生 喷溅 , 改 善排 气条件 , 避 免液 流卷 入过 多气体 , 降 低内 浇口 速度 并提高 模 具温度 。 2、 适当调 整内 浇口 厚度 。 3、 十五、 飞边 其他名 称: 披缝 。 特征: 铸件 边缘 上出 现的 金属薄 片。 产生原 因: 1 、压 射前 机器 的锁 模力 调 整不佳 。 2、 模具及 滑块 损坏 ,闭 锁元 件失效 。 3、 模具镶 块及 滑块 磨损 。 4、 模具强 度不 够造 成变 形。 5、 分型面 上杂 物未 清理 干净 6、 投影面 积计 算不 正确 ,超 过锁模 力。 7、压 射速 度过 高, 形成 压 力冲击 峰过 高。 排除措 施: 1、 检查合 模力 或增 压情 况, 调整压 射增 压机 构, 使压 射增压 峰值 降低 。 2、 检查模 具滑 块损 坏程 度并 修整, 确保 闭锁 元件 起到 作用。 3、 检查磨 损情 况并 修复 。 4、 正确计 算模 具强 度。 5、 清除分 型面 上的 杂物 。 6、 正确计 算调 整锁 模力 。 7、 适当调 整压 射 速 度。 8、 十六、 分层 其他名 称: 隔皮 。 特征: 铸件 上局 部存 在有 明显的 金属 层次 。 产生原 因 : 1、 模具刚 性不 够, 在金 属液 填充过 程中 ,模 板产 生抖 动。 2、 压室冲 头与 压室 配合 不好 ,在压 射中 前进 速度 不平 稳。 3、浇 注系 统设 计不 当。 排除措 施: 1 、 加强 模具 刚度 ,紧 固 模具部 件。 2、 调整压 射冲 头与 压室 ,保 证配合 良好 。 3、合 理设 计内 浇口 。 十七、 疏松 特征: 铸件 表层 上呈 现松 散不紧 实的 宏观 组织 。 产生原 因 : 1、模 具温 度过 低。 2 、 合金浇 注温 度过 低。 3 、 比压小 。 4 、 涂料过 多。 排除措施 : 1 、 提高 模具 温度 至工 作 温度。 2、 适当提 高合 金浇 注温 度。 3、 提高比 压。 4、涂 料薄 而均 匀。 十八、 错边 ( 错扣 ) 其他名 称: 错缝 。 特征: 铸件 的一 部分 与另 一部分 在分 型面 上错 开, 发生相 对位 移( 对螺 纹称 错扣) 。 产生原 因 : 1 、模 具镶 块位 移。 2 、模 具导 向件 磨损 。 3、两 半模 的镶 块制 造误 差 。 排除措 施 : 1、 调整镶 块, 加以 紧固 。 2、 更换导 柱导 套。 3、 进行修 整, 消除 误差 。 4、 十九、 变形 其他名 称: 扭曲 、翘 曲。 特征: 铸件 的几 何形 状与 设计要 求不 符的 整体 变形 。 产生原 因 : 1、 铸件 结 构设 计不 良, 引起 不均匀 的收 缩。 2、 开模过 早, 铸件 刚性 不够 。 3、 铸造斜 度太 小。 4、 取置铸 件的 操作 不当 。 5、 推杆位 置布 置不 当。 排除措 施 : 1 、 改进 铸件 结构 ,使 壁厚均 匀。 2、 确定最 佳开 模时 间, 加强 铸件刚 性。 3、 放大铸 造斜 度。 4、 取放铸 件应 小心 ,轻 取轻 放。 5、 铸件的 堆放 应用 专用 箱, 去除浇 口方 法应 恰当 。 6、有 的变 形铸 件可 经整 形 消除。 二十、 碰伤 特征: 铸件 表面 因碰 击而 造成的 伤痕 。 产生原 因 : 去 浇口 、 清理、 校正 和搬 运流 转过 程中不 小心 碰伤 。 排除 措施 : 清 理铸 件要 小心 ,存 放 及运输 铸件 ,不 应堆 叠或 互相碰 击, 采用 专用 存放 运输运 输箱 。 二十一 、 硬质 点 其他名 称: 氧化 夹杂 、夹 渣。 特征 : 铸 件基 体内 存在 有 硬度高 于金 属基 体的 细小 质点或 块状 物 , 使 加工 困 难, 刀具 磨损 严重 , 加工 后铸件 上 常常显 示出 不同 亮度 的硬 质点。 产生原 因 :合 金中 混入 或 析出比 基体 金属 硬的 金属 或非金 属物 质, 如 AL2O3 及游离 硅等 。 1 、 氧化铝 (AL2O3 ) 。(1 ) 、铝合 金未 精练 好。 (2 ) 、浇注 时混 入了 氧化 物。 2 、 由铝、 铁、 锰、 硅组 成的 复杂化 合物 ,主 要上 由 MnAL3 在熔池 较冷 处形 成, 然后 以 MnAL3 为核心 使 Fe 析出, 又有 硅等 参加 反应 形 成化 合物 。 3 、 游离硅 混入 物(1) 、铝 硅 合金含 硅量 高。 (2 )、 铝 硅合金 在半 液态 浇注 ,存 在了游 离硅 。 排除 措施 : 1 、 熔炼 时要 减少 不必 要的搅 动和 过热 ,保 持合 金液的 纯净 ,铝 合金 液长 期在炉 内保 温时 ,应 周期 性精炼 去气 。 2、 铝合 金中 含有 钛、 锰、 铁等组 元时 , 应 勿使 偏析 并保持 洁净 , 用 干燥 的精 炼剂精 炼, 但在 铝合 金含 有镁时 , 要 注意补 偿。 3、铝 合金 中含 铜、 铁量 多 时,应 使含 硅量 降低 到 10.5% 以下 ,适 当提 高浇 注温 度以先 使硅 析出 。 二十二 、 脆性 特征: 铸件 基本 金属 晶粒 过于粗 大或 细小 ,使 铸件 易断裂 或碰 碎。 产生原 因 : 1 、合 金液 过热 过大 或保 温 时间过 长。 2 、 激烈过 冷, 结晶 过细 。 3 、 铝合金 中杂 质锌 、铁 等含 量太多 。 4 、 铝合金 中含 铜量 超出 规定 范围。 排除措 施 : 1、 合金不 宜过 热, 避免 合金 长时间 保温 。 2、 提高模 具温 度, 降低 浇注 温度。 3、 严格控 制合 金化 学成 分。 4、 保持坩 埚涂 料层 完整 良好 。 5、 二十三 、 渗漏 特征: 压铸 件 经试 验产 生 漏水、 漏气 或渗 水。 产生原 因 : 1 、压 力不 足。 2 、 浇注系 统设 计不 合理 或铸 件结构 不合 理。 3 、 合金选 择不 当。 4、排 气不 良。 排除 措施 : 1 、 提高比 压。 2 、 改进浇 注系 统和 排气 系统 。 3 、 选用良 好合 金。 4 、 尽量避 免加 工。 5 、 铸件进 行浸 渍处 理。 6 、 二十四 、 化学 成分 不符 合要求 特征: 经化 学分 析, 铸件 合金元 素不 符要 求或 杂质 太多。 产生原 因 : 1 、 配料不 正确 。 2、原 材料 及回 炉料 未加 分 析即行 投入 使用 。 排除措 施 : 1 、 炉料 应经 化学 分析 后 才能配 用。 2 、 炉料应 严格 管理 ,新 旧料 要按一 定比 例配 用。 3、严 格遵 守熔 炼工 4、熔 炼工 具应 刷涂 料。 二十五 、 机械 性能 不符 合要求 特征: 铸件 合金 的机 械强 度、延 伸率 低于 要求 标准 。 产生原 因: 1 、合 金化 学成 分不 符标 准 。 2 、 铸件内 部有 气孔 、缩 孔、 夹渣等 。 3 、 对试样 处理 方法 不对 等。 4 、 铸件结 构不 合理 ,限 制了 铸件达 到标 准。 5 、 熔炼工 艺不 当。 排除 措施 : 1、 配料熔 化要 严格 控制 化学 成分及 杂质 含量 。 2、 严格遵 守熔 炼工 艺。 3、 按要求 做试 样, 在生 产中 要定期 对铸 件进 行工 艺性 试验。 4、严 格控 制合 金熔 炼温 度 和浇注 温度 ,尽 量消 除合 金形成 氧化 物的 各种 因素 。 压铸产品缺陷的诊断 压铸过 程是 一个 复杂 过程 。压铸 产品 合格 率一 般 在 70%-90% 之间 ,影 响压 铸 产品的 因素 有如 下 几点 : 机 器本 身的 性能 ; 机器的 各项 工作 参数 ; 压 铸型 (模 ) 的 结构 和性 能 ; 压 铸合 金的 质量 及操 作 者的技 能。 为 了提 高压 铸 生产效 率和 产品 的合 格率 , 操作人 员必 须具 备有 一 定的预 防和 排除 产品 缺陷 的工作 能力 。 一、压铸产品缺陷诊 断实 例分析 ( 一) 铸件 出现 缺陷 时, 应分 析缺陷 产生 的原 因, 一般 从如下 几个 方面 考虑 : 调机( 调整 压铸 工艺 参数 ); 换料( 换 另一 种料 或改 变 新料与 回炉 料比 例) ; 修改型 (模 )具 结构 (内 浇口、 溢流 槽、 排气 槽) 。 1、分 析思 路 (1) 先作 合金 成分 分析 , 判断合 金料 的质 量, 对缺 陷影响 程度 。 (2) 可以 剖开 缺陷 部位 , 进行金 相分 析, 判断 压铸 工艺因 素影 响。 (3) 对型 (模 )具 方案 重 新 分析 。 (4) 对熔 炼过 程的 检查 。 2、采 取措 施 (1) 调整 工艺 参数 :填 充 速度、 填充 时间 、模 温等 。 (2) 换料 :换 另一 个品 牌 的料; 新料 与回 炉料 的比 例。 (3) 修改 型( 模) 具: 内 浇口, 入水 的射 流角 度, 溢流槽 ,排 气槽 。 ( 二) 实例 分析 1、 初步了 解 铸件名 称: 汽车 化油 器本 体; 压铸合 金:ADC12 ; 产生缺 陷: 加工 后漏 气, 废品率 达 40% 以 上。 2、分 析过 程及 解决 方法 (1) 进行 合金 成分 化学 分 析,列 出分 析表 ,见 表 1 。分析结 果:Zn 含量 在 2% 、Fe 含量在 3% 左右 ,大 大超过 了规 定值 。 杂质 Zn : 高温 脆性 大, 使 铸件有 产生 裂纹 的倾 向。 杂质 Fe:当 Fe 含量低于 0.7% , 会 产生 与压 铸型 (模 ) 焊合 现象 ; 含 量 在 0.8-1.0% 范围 比较 好压 铸,但 含量 超 过 1.3% ,又 会产生 金属 化合 物, 降低 物理性 能, 是产 生缩 孔、 收缩裂 纹的 原因 之一 。 解决方 法: 控制 合金 原料 中杂质 含量 。 (2) 金相 分析 分析结 果: 发现 基本 组织 晶体粗 大, 有铁- 锌- 硅的化 合物, 有气 孔、 缩孔 。 解决方 法: 合金 成分 中杂 质含量 控制 ,压 铸工 艺调 整。 (3) 对合 金熔 炼过 程采 取 措施 估计金 属液 中含 气量 较高 ,在保 温炉 内, 采用 氩气 脱气处 理 15 分 钟。 (4) 对型 (模 )具 方案 重 新分析 1) 排气不 够充 分时 ,可 加大 排气槽 尺寸 ,加 多排 气气 口。 2) 利用激 冷排 气块 或采 用真 空压铸 法, 加大 型腔 内的 空气排 放量 。 3) 在产生 缩孔 部位 (漏 气) 增设辅 助浇 口, 以提 高铸 造压力 的传 递效 果。 (5) 压铸 工艺 参数 1) 合理设 置慢 速压 射和 快速 压射开 始点, 可以 减少 金 属液包 卷气 体现 象。 修 改 原来工 艺中 快速 切换的 位置 ,快 速切 换位 置选择 在铸 件两 侧壁 厚部 位(产 生缩 孔处 )之 前。 2) 浇口速 度提 高 到 40-50m/s 。 3) 降低金 属液 浇注 温度 :680 ℃-690℃降 670℃±5 ℃ 4) 降低模 温:200 ℃降 160 ℃ 3、效 果: 加工 后废 品率 降 低到 5% 以下 。 二、压铸产品缺陷类 型、 产生原因及解决措施 ( 一) 流痕 和花 纹 外观检 查: 铸 件表 面上 有 与金属 液流 动方 向一 致的 条纹, 有 明 显可见 的与 金属 基体 颜色 不一样 无方 向性 的纹 路, 无发展 趋势, 如 图 1 所 示。 1、 流痕产 生的 原因 有如 下几 点,查 明原 因后 应及 时纠 正。 (1) 模温 过低 。 (2) 浇道 设计 不良 ,内 浇 口位置 不良 。 (3) 料温 过低 。 (4) 填充 速度 低, 填充 时 间短。 (5) 浇注 系统 不合 理。 (6) 排气 不良 。 (7) 喷雾 不合 理。 2、花 纹产 生的 原因 是型 腔 内涂料 喷涂 过多 或涂 料质 量较差 ,解 决和 防止 的方 法如下 : (1) 调整 内浇 道截 面积 或 位置。 (2) 提高 模温 。 (3) 调整 内浇 道速 度及 压 力。 (4) 适当 的选 用涂 料及 调 整用量 。 ( 二) 网状 毛翅 (龟 裂纹 ) 外观检 查: 压铸 件表 面上 有网状 发丝 一样 凸起 或凹 陷的痕 迹, 随压铸 次数 增加 而不 断扩 大和延 伸, 如 图 2 所 示。 产生原 因如 下: 1、 压铸型 (模 )型 腔表 面有 裂纹; 2、 压铸型 (模 )预 热不 均匀 。 解决和 防止 的方 法为 : 1、 压铸型 (模 )要 定期 或压 铸一定 次数 后, 应作 退火 处理、 消除型 腔内 应力 。 2、 如果型 腔表 面已 出现 龟裂 纹,应 打磨 成型 表面 ,去 掉裂纹 层。 3、 型(模 )具 预热 要均 匀。 ( 三) 冷隔 外观检 查 : 压 铸件 表面 有 明显的 、 不规 则的 、 下陷 线性型 纹路 (有穿 透与 不穿 透两 种 ) 形状细 小而 狭长 , 有时 交 接边缘 光滑 , 在 外力作 用下 有断 开的 可能 ,如 图 3 所 示。 产生原 因如 下: 1、 两股金 属流 相互 对接 ,但 未完全 熔合 而又 无夹 杂存 在其 间,两 股金 属结 合力 又很 薄弱; 2、 浇注温 度或 压铸 型( 模) 温度偏 低; 3、 浇道位 置不 对 或 流路 过长 ; 4、 填充速 度低 。 解决和 防止 的方 法为 : 1、 适当提 高浇 注温 度; 2、 提高压 射比 压缩 短填 充时 间,提 高压 射速 度。 3、 改善排 气、 填充 条件 。 ( 四) 缩陷 (凹 痕) 外观检 查: 在压 铸件 厚大 部分的 表面 上有 平滑 的凹 痕(状 如盘 碟) 。 产生原 因如 下: 1、 由收缩 引起 (1) 压铸 件设 计不 当壁 厚 差太大 ; (2) 浇道 位置 不当 ; (3) 压射 比压 低, 保压 时 间短; (4) 压铸 型( 模) 局部 温 度过高 。 2、冷 却系 统设 计不 合理 ; 3、开 型( 模) 过早 ; 4、浇 注温 度过 高。 解决和 防止 的方 法为 : 1、 壁厚应 均匀 ; 2、 厚薄过 渡要 缓和 ; 3、 正确选 择合 金液 导入 位置 及增加 内浇 道截 面积 ; 4、 增加压 射压 力, 延长 保压 时间; 5、 适当降 低浇 注温 度及 压铸 型(模 )温 度; 6、 对局部 高温 要局 部冷 却; 7、 改善排 溢条 件 ( 五) 印痕 外观检 查 : 铸 件表 面与 压 铸型 (模 ) 型 腔表 面接 触 所留下 的痕 迹或 铸件 表面 上出现 阶梯 痕迹 , 如 图 4 所 示。 产生原 因如 下: 1、由 顶出 元件 引起 (1) 顶杆 端面 被磨 损; (2) 顶杆 调整 长短 不一 致 ; (3) 压铸 型( 模) 型腔 拼 接部分 和其 他部 分配 合不 好; 2、由 拼接 或活 动部 分引 起 (1) 镶拼 部分 松动 ; (2) 活动 部分 松动 或磨 损 ; (3) 铸件 的侧 壁表 面, 由 动、定 模互 相穿 插的 镶件 所形成 。 解决和 防止 的方 法为 : 1 、 顶杆 长短要 调整 到适 当位置 ; 2、 紧固镶 块或 其他 活动 部分 3、 设计时 消除 尖角 ,配 合间 隙调整 适合 ; 4、 改善铸 件结 构使 压铸 型( 模)消 除穿 插的 镶嵌 形式 ,改进 压铸 型( 模) 结构 ; ( 六) 粘附 物痕 迹 外观检 查 : 小 片状 及金 属 或非金 属与 金属 的基 体部 分熔接 , 在外 力的 作用 下 剥落小 片状 物 , 剥 落 后的铸 件表 面有 的发 亮、 有的为 暗灰 色。 产生的 原因 如下 : 1、 在压铸 型( 模) 型腔 表面 有金属 或非 金属 残留 物; 2、 浇注时 先带 进杂 质 附 在型 腔表面 上。 解决和 防止 的方 法为 : 1、 在压铸 前对 型腔 压室 及浇 注系统 要清 理干 净, 去除 金属或 非金 属粘 附物 ; 2、 对浇注 的合 金也 要清 理干 净; 3、 选择合 适的 涂料 ,涂 层要 均匀。 ( 七) 分层 (夹 皮及 剥落 ) 外观检 查或 破坏 检查 :在 铸件局 部有 金属 的明 显层 次。 产生的 原因 如下 : 1、 型(模 )具 刚性 不够 在金 属液填 充过 程中 ,模 板产 生抖动 ; 2、 在压射 过程 中冲 头出 现爬 行现象 ; 3、 浇道系 统设 计不 当。 解决和 防止 的方 法为 : 1、 加强型 (模 )具 刚度 ,紧 固型( 模) 具部 件, 使之 稳定; 2、 调整压 射冲 头与 压室 的配 合, 消 除爬 行现 象; 3、 合理设 计内 浇道 。 ( 八) 摩擦 烧蚀 外观检 查: 压铸 件表 面在 某些位 置上 产生 粗糙 面。 产生的 原因 如下 : 1、由 压铸 型( 模) 引起 的 内浇道 的位 置方 向和 形状 不当; 2、由 铸造 条件 引起 的内 浇 道处金 属液 冲刷 剧烈 部位 的冷却 不够 。 解决和 防止 的方 法为 : 1、改 善内 浇道 的位 置和 方 向的不 善内 浇当 之处 ; 2、改 善冷 却条 件, 特别 是 改善金 属液 冲刷 剧烈 部位 ; 3、对 烧蚀 部分 增加 涂料 ; 4、调 整合 金液 的流 速, 使 其不产 生气 穴 5、消 除型 (模 )具 上的 合 金粘附 物。 ( 九) 冲蚀 外观检 查: 压铸 件局 部位 置有麻 点或 凸纹 。 产生的 原 因 如下 : 1、 内浇道 位置 设置 不当 ; 2、 冷却条 件不 好。 解决和 防止 的方 法为 : 1 、 内浇 道的厚 度要 恰当 ; 2 、 修改内 浇道 的位 置、 方向 和设置 方法 ; 3 、 对被冲 蚀部 位要 加强 冷却 。 ( 十) 裂纹 外观检 查: 将铸 件放 在碱 性溶液 中, 裂纹 处呈 暗灰 色。 金 属基 体的 破坏 与裂 开呈直 线或 波浪 线形 , 纹路狭 小而 长, 在外 力作 用下有 发展 趋势 。 1、 铝合 金铸 件裂 纹, 如图 5 所示 : 产生的 原因 : (1) 合金中 铁含 量过 高或 硅 含量过 低; 合 金中 有害 杂质 的含量 过 高, 降低 了合 金的 可塑 性 ; 铝 硅合 金 、 铝 硅铜 合金 含锌或 含铜 量过 高;铝 镁合 金中 含镁 量过 多; (2) 留模时 间过 短, 保压 时 间短; 铸件 壁厚 有剧 烈变 化之处 ; (3) 局部包 紧力 过大 ,顶 出 时受力 不均 。 解决和 防止 的方 法: (1) 正确控 制合 金成 分 , 在 某些情 况下 : 可在 合金 中 加纯铝 锭以 降低 合金 中含 镁量 ; 或 在合 金中 加 铝硅中 间合 金以 提高 硅含 量。 (2) 提高型 (模 )具 温度 ; 改变铸 件结 构, 调整 抽芯 机构或 使推 杆受 力均 力; (3) 加大拔 模斜 度, 局部 使 用强力 脱模 剂; (4) 增加留 模时 间、 增加 保 压时间 。 2、镁 合金 铸件 裂纹 ,如 图 6 所 示: 产生的 原因 : 合金中 铝硅 含量 高 ; 型 (模 ) 具 温度 低; 铸件 壁厚 薄变 化剧烈 ; 顶出和 抽芯 时受 力不 均匀 。 解决和 防止 的方 法: 合金中 加纯 镁以 降低 铝硅 含量 ; 型 ( 模) 具温 度要 控制在 要求 的范围 内; 改进 铸件 结构 ,消除 厚薄 变化 较大 的截 面;调 整好 型芯 和推 杆, 使之受 力均 衡。 3、铜 合金 铸件 裂纹 产生的 原因 : (1) 黄铜 中锌 的含 量过 高 (冷裂 )或 过低 (热 裂) ;硅黄 铜中 硅的 含量 高; (2) 开型 (模 )时 间晚 , 特别是 型芯 多的 铸件 。 解决和 防止 的方 法: (1) 保证 合金 的化 学成 分 ,合金 元素 取其 下限 :硅 黄铜在 配制 时, 硅和 锌的 含量不 能同 时取 上 限; (2) 提高 型( 模) 具温 度 ;适当 控制 调整 开型 (模 )时间 。 ( 十一)欠铸 及 轮廓 不清 晰 外观检 查 : 金 属液 充满 型 腔, 铸件 表面 有不 规则 的 孔洞 、 凹 陷 或棱角 不齐 ,表 面形 状呈 自然液 流或 液面 相似 ,如 图 7 所 示: 产生的 原因 如下 : 1、 内浇道 宽度 不够 或
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