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铸铝车轮制造技术之铝合金车轮的涂装技术.pdf

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车轮 制造 技术 铝合金
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6--1 第六章 铝合金车轮的涂装技术 (内 部 教 材) 编着 XX 铝 轮 毂 有 限 公 司 铸铝合金车轮 制造技术6--2 目 录 第 6 章 铝合金车轮的涂装技术………………………………………………………… 6-1 6.1 铝合金车轮涂装的作用…………………………………………………………… 6-1 6.2 铝合金车轮涂装涉及学科、工艺原则和工艺流程……………………………… 6-1 6.2.1 铝合金车轮涂装涉及的科学门类…………………………………………… 6-1 6.2.2 制定铝合金车轮涂装工艺的原则…………………………………………… 6-1 6.2.3 铝合金车轮涂装主要常见工艺流程………………………………………… 6-2 6.3 铝合金车轮打磨技术……………………………………………………………… 6-2 6.3.1 铝合金车轮打磨的目的……………………………………………………… 6-2 6.3.2 铝合金车轮常用的打磨工具、材料………………………………………… 6-2 6.3.3 铝合金车轮打磨技术方法…………………………………………………… 6-3 1 毛坯件打磨…………………………………………………………………… 6-3 2 粉坯 、面漆返修轮打磨……………………………………………………… 6-3 6.4 铝合金车轮前处理技术…………………………………………………………… 6-3 6.4.1 铝合金车轮前处理的目的…………………………………………………… 6-3 6.4.2 铝合金车轮常用的前处理设备……………………………………………… 6-3 6.4.3 铝合金车轮常用的前处理工艺流程及使用药品…………………………… 6-3 6.4.4 铝合金车轮常用的前处理技术……………………………………………… 6-4 1 前处理槽液的配制方法、药品浓度……………………………………………6-4 2 前处理工艺操作方法及注意事项…………………………………………… 6-5 3 车轮前处理三种常见缺陷原因及措施……………………………………… 6-5 6.5 铝合金车轮喷粉技术……………………………………………………………… 6-5 6.5.1 铝合金车轮喷粉的目的……………………………………………………… 6-5 6.5.2 铝合金车轮常用的喷粉设备………………………………………………… 6-5 6.5.3 铝合金车轮常用的喷粉工艺流程及使用粉末……………………………… 6-6 6.5.4 铝合金车轮常用的喷粉技术………………………………………………… 6-6 1 喷粉的工艺参数……………………………………………………………… 6-6 2 喷粉工艺操作方法及注意事项……………………………………………… 6-6 3 车轮喷粉常见缺陷原因及措施……………………………………………… 6-66--3 6.6 铝合金车轮喷漆技术……………………………………………………………… 6-7 6.6.1 铝合金车轮喷漆的目的……………………………………………………… 6-7 6.6.2 铝合金车轮常用的喷漆设备………………………………………………… 6-8 6.6.3 铝合金车轮常用的喷漆工艺流程及使用油漆……………………………… 6-8 1 普通全涂装产品……………………………………………………………… 6-8 2 普通精车产品………………………………………………………………… 6-8 3 电镀银全涂装产品…………………………………………………………… 6-8 4 电镀银精车产品……………………………………………………………… 6-8 6.6.4 铝合金车轮常用的喷漆技术………………………………………………… 6-9 1 喷漆的工艺参数……………………………………………………………… 6-9 2 喷漆工艺操作方法及注意事项……………………………………………… 6-9 3 车轮喷粉常见缺陷原因及措施……………………………………………… 6-9 6.7 铝合金车轮涂层的质量检验…………………………………………………… 6-11 6.7.1 铝合金车轮涂层的检验项目……………………………………………… 6-11 6.7.2 铝合金车轮涂层的检验方法及注意事项………………………………… 6-11 1 漆膜硬度检验方法及注意事项…………………………………………… 6-11 2 漆膜附着力检验方法及注意事项………………………………………… 6-11 6.8 铝合金车轮涂装的管理要点…………………………………………………… 6-11 6.9 涂装工序设备、纯水设备……………………………………………………… 6-13 6.9.1 前处理线、喷粉线、喷漆线……………………………………………… 6-13 6.9.2 柳溪喷漆线………………………………………………………………… 6-156--4 第 6 章 铝合金车轮的涂装技术 6.1 铝合金车轮涂装的作用 铝合金车轮是汽车重要的部件,运行在户外各种环境当中,会遇到多种腐蚀因素, 如不进行涂装防护,会使车轮的使用寿命大大缩短;再加上汽车工业的飞速发展和人们 审美观点的提高,车轮外观颜色与车身颜色的协调性,已成为衡量整车性价比的重要标 志之一。所以提高车轮的防腐性能,并给予车轮良好的外观装饰性是铝车轮涂装的主要 目的。 常见高档涂装产品如图 6-1 图 6-1 高档涂装产品 6.2 铝合金车轮涂装涉及学科、工艺原则和工艺流程 6.2.1 铝合金车轮涂装涉及的科学门类 铝合金车轮涂装涉及机械、化工、电子、物理化学、空气动力学等诸多学科,熟知 这些学科的知识并熟练综合运用,对进行高档铝合金车轮涂装有极大的帮助。 6.2.2 制定铝合金车轮涂装工艺的原则 在以市场为导向的今天,华泰公司的涂装产品工艺的制定原则如下: 1. 尊重客户外观要求与样轮状态。 2. 考虑铝车轮铸件缺陷如针孔、缩松、夹渣的轻重等级,力求通过涂装有效减少或 完全覆盖铸件缺陷,如轮辋缩松等。 3. 考虑机加工工艺、工装对涂层质量的影响,尽力避免二次加工与检验造成涂层损 坏,如崩漆、划伤、窗口漆膜打花等。6--5 4. 考虑减少车轮在机加工序和涂装工序之间运转次数,缩短转运的中间环节。 5. 考虑使用油漆的档次与涂装合格率, 力求用普通油漆和成熟工艺满足客户高层次 外观要求。 在制定具体铝合金车轮涂装工艺的时候,需先对以上原则进行详尽的分析与归纳, 确定最经济的生产流程和涂装工艺。 6.2.3 铝合金车轮涂装主要常见工艺流程 在铝合金车轮生产过程中,根据车轮不同部位的状态与颜色要求,灵活排列组合机 加工精车、涂装、抛光、电镀等不同表面加工处理技术,再参以各种类型与颜色的油漆、 粉末的综合应用,目前已形成了二十多种工艺流程。华泰公司产品除电镀轮外,常选用 如下三种涂装工艺流程 1. 机加半成品――前处理――喷粉――磨粉――前处理――喷色漆――喷清 漆――检验包装 2. 机加半成品――前处理――喷粉――磨粉――前处理――喷色漆――喷清 漆―― 精车正面――前处理――喷清漆――检验包装 3. 机加半成品――前处理――喷粉――磨粉――前处理――喷色漆――喷清 漆―― 精车轮缘――前处理――喷清漆――检验包装。 6.3 铝合金车轮打磨技术 6.3.1 铝合金车轮打磨的目的 铸造过程中,模具表面涂料脱落或过厚、脱模斜度太小、冷却强度不均、铝液夹渣、 后序磕碰等会在铸件表面造成粗糙、粘铝、皮下缩松、碰划伤等外观缺陷,如果这些缺 陷不除去,根本喷涂不出外观精美、合格率高的车轮。通过打磨的方法除去这些外观缺 陷,使铸件拥有良好的可喷涂表面,为喷粉或喷漆提供过渡圆滑、外观光顺的基体,是 毛坯打磨的主要目的。 另外,喷粉的半产品和喷漆后外观检验不合格的返工品,也要进行打磨,以增加涂 层之间的附着力,或消除桔皮、流挂等漆膜外观缺陷。 6.3.2 铝合金车轮常用的打磨工具、材料 打磨毛坯常用的工具为气动磨头、平面磨光机、角向磨光机,常使用的打磨材料为 80#、120#砂纸带、千叶轮,合成抛光片等。6--6 打磨喷粉和喷漆产品使用的材料为 360#、600#、800#、1200#水砂纸。 为使工人有好的工作环境,还要根据打磨场地的面积、结构状况和操作工艺流程, 设计制造打磨平台、水槽,送排风系统、除尘系统、废料收集桶等,同时个人防护围裙、 防护口罩也必须匹配齐全。 6.3.3 铝合金车轮打磨技术方法 1. 毛坯件打磨 (1). 工艺流程 外观检查→粗打磨→精打磨→检查→补腻子→磨腻子→检查合格→喷涂工序; (2). 打磨工艺操作方法及注意事项见表 6-1。 2. 粉坯 、面漆返修轮打磨 (1). 工艺流程 粉坯检查→干磨→补腻子→水磨→检查合格→喷漆工序; 返修轮检查→干磨→补腻子→水磨→检查合格→喷漆工序。 (2). 打磨工艺操作方法及注意事项见表 6-2。 6.4 铝合金车轮前处理技术 6.4.1 铝合金车轮前处理的目的 从广义来讲, 车轮打磨也属于前处理工序之一, 但这里讲的前处理主要指化学处理: 包括除油、表调和钝化三种处理方法,最终目的是车轮基体表面形成一层增加底层涂料 附着力、并具有一定防腐功能的钝化膜。 6.4.2 铝合金车轮常用的前处理设备 铝合金车轮前处理普遍使用喷淋通过式前处理设备,主要由槽体、水泵、喷淋管道、 喷头、输送链条、纯水设备等组成,以上组件根据不同的规格和品种,组成各种各样的 前处理生产线。一般包括冲洗水洗、两道脱脂、两道水洗、表调、水洗、钝化、两道水 洗、纯水洗、烘干等工位,见图 6-2。 6.4.3 铝合金车轮常用的前处理工艺流程及使用药品 常用的前处理流程如下: 上线→水洗 →预脱脂→ 脱脂 →水洗→水洗→ 表调 →水洗→ 钝化→ 水洗→6--7 水洗→纯水洗→ 吹水→ 烘干 →下线。 图 6-2 喷淋通过式前处理设备 目前, 铝合金车轮生产厂家使用的药品多为专业生产厂家的系列成品, 如德国汉高、 安美特等公司的铝轮毂前处理药品。这些药品都目前使用性能都比较稳定,能很高满足 车轮前处理的生产要求。 我公司使用的药品是德国汉高(上海)公司的 Ridoline336 脱脂剂、Deoxidizer150 表调剂、Alodine1500铬化剂。 随对环境保护意思的提升,一些公司已研制出无铬前处理钝化药品及工艺,这些工 艺对设备和工艺维护要求较严格,目前还在试用推广中 6.4.4 铝合金车轮常用的前处理技术 1. 前处理槽液的配制方法、药品浓度 (1). 配制方法 先将化学槽清洗干净,加入 2/3 槽高的水,升温至工艺温度,加入总槽液计量的药 品,开机搅拌至完全溶解,再加入水,边加水边搅拌,待槽液为 4/5 槽体总量时,停止 加水搅拌,然后升温至工艺温度,取样分析化验,根据化验结果进行适当调整,合格后 即可生 产。 (2). 药品浓度 因药品生产厂家的配方不同,对使用浓度的要求各异,不同的药品有不同的配置质 量比;又因为脱脂液有弱碱,表调液中有弱酸,由于不同浓度下的电离度不同,故生产 消耗添加量和配置时添加量不成比例,一般是参考厂家的使用说明,再结合车轮状态、 设备药槽有效容积进行计算确定。一般要求脱脂液浓度必须保证能清洗净车轮表面油6--8 污,表调液浓度能激活精车亮面,钝化液浓度能形成耐盐雾性能 80h以上的钝化膜为调 试标准。 2. 前处理工艺操作方法及注意事项 前处理工艺操作方法及注意事项见表 6-3 3. 车轮前处理三种常见缺陷原因及措施 (1). 局部清洗不净: 原 因 措 施 脱脂液温度低或浓度低 提高温度或浓度 槽液使用时间过久 换掉部分或全部槽液 车轮局部油物较重 上线前用脱脂液清洗油物严重部位 (2). 轮子颜色发黄、变色 原 因 措 施 钝化液浓度过高 降低浓度 钝化液温度过高 降低温度 钝化液 PH值过低 升高 PH值 (3). 漆膜附着力普遍不良 原 因 措 施 钝化液浓度过低 提高钝化液浓度 钝化液整体钝化能力下降 更换钝化液 纯水污染严重 清理纯水槽,更换纯水 6.5 铝合金车轮喷粉技术 6.5.1 铝合金车轮喷粉的目的 喷粉常作为车轮喷涂的第一道喷涂工序,主要有增强防腐和整平两种作用。粉末在 铝合金车轮上的喷涂厚度一般在 100微米以上,远远高于底漆的,可大大提高运行在各 种环境中的车轮因过早腐蚀而缩短使用寿命;同时对车毛坯表面缺陷有一定的覆盖整平 作用,粉层固化后可进行打磨,可为获得光滑平整的油漆涂装打下基础。 6.5.2 铝合金车轮常用的喷粉设备 现在常用的连续喷粉生产线一般由喷粉房及回收系统、链条输送系统、固化炉及热6--9 能系统、喷粉枪等组成,有的喷粉线还有静电系统和在线打磨房。其中回收系统又分为 人工回收和自动回收两种,链条输送系统又分为地链和悬链两种,固化炉安炉体结构分 桥式和地式。 喷枪分自动喷枪和手动喷枪两种。不同厂加根据自己的车轮产量和尺寸,考虑自己 的厂房面积布局,可选用不同的组合方式,构成多种多样的喷粉涂装线。 6.5.3 铝合金车轮常用的喷粉工艺流程及使用粉末 喷粉工艺流程比较简单,常用的流程:检验上线→除尘 →喷粉→ 烘烤→在线打磨 或下线。 铝合金喷粉使用的粉末分为多种,经常采用环氧粉末、环氧聚酯粉末、聚酯粉末, 一般是环氧粉末的防腐性能较好,聚酯粉末的耐候性能较好,环氧聚酯性能位于二者之 间。不同厂家可根据自己的车轮质量状况,客户需求、和供应粉末厂家的技术能力,结 合公司的生产成本,选择粉末品种。一般以上粉率高、流平性好、烘烤温度低作为选择 标准。我公司选择的是北京某公司低温聚酯高流平性能粉末,经不断的改进之后,各种 性能比较符合铝合金车轮的喷粉生产,各种性能已经达到国际标准。 6.5.4 铝合金车轮常用的喷粉技术 1. 喷粉的工艺参数 根据喷涂方式(平喷或立喷) 、产品结构、喷枪种类、使用粉末的不同,合金车轮 的喷粉工艺参数如送粉空气压力、雾化空气压力、流化桶流化压力、静电器电压、枪距 等有一定的差异,常使用的喷粉工艺参数范围如下: 送粉空气压力:10-35PSI 雾化空气压力:5-15PSI 流化桶内的流化压力:5-15PSI 静电器电压:毛坯 50-80KV,返工品 35-45KV. 枪距:20-30CM 如果是手工喷粉,要对人员进行很好的选择和培训,在喷涂的运行手法上进行摸索 和探讨,只用配合合理的喷涂手法,才能获得流平较好,厚度均匀的喷粉外观。 2. 喷粉工艺操作方法及注意事项见表6-4。 3. 车轮喷粉常见缺陷原因及措施6--10 (1). 漆膜硬度低 原 因 措 施 粉末没烤干(交联反应不完全) 降低链速或升高炉温 粉末配方不合理,达不到车轮喷涂要求 通知厂家,改进经配方更换粉末 粉末变质 更换粉末 (2). 厚度不够或不均 原 因 措 施 枪距太大或方法不对 延长喷粉时间或增加出粉量 粉末配方不合理达不到车轮喷涂要求 调整枪距、方法 静电电压低 升高静电压 (3). 附着力不好 原 因 措 施 前处理工序失控 调整前处理工艺参数 没有烘干 入炉重新烘干 烘烤太过 下线脱漆,重新喷涂 粉末变质 更换粉末 (4). 露底 原 因 措 施 喷涂时间过短或喷枪吐粉量过小 调整吐粉量和喷涂时间 发生静电屏蔽现象 降低静电电压,调整喷涂角度 (5). 漆点 原 因 措 施 压缩空气含水量太高 改善空压机工作性能、喷粉室压缩空气管路 增加油水分离器 粉末不净、有杂质 更换新粉末 喷粉室或烘烤炉的环境太脏,灰尘多 按时清理喷漆室、烘炉、链条灰尘 底层有微小针孔 通知前工序改善毛坯质量 6.6 铝合金车轮喷漆技术 6.6.1 铝合金车轮喷漆的目的6--11 铝合金车轮使用的油漆分色漆(金属色漆和非金属色漆)和清漆,主要由色漆赋予 车轮精美的外观和良好的美学视觉,由清漆完成对色漆和底材的防护,配合完成对车轮 的精饰和防护作用,延长车轮的使用寿命,提升车轮的市场价值。 6.6.2 铝合金车轮常用的喷漆设备 现在常用的车轮连续喷漆生产线一般由喷漆房及循环水系统、链条输送系统、固化 炉及热能系统、喷漆枪等组成,有的喷漆线还有静电除尘系统。出于生产工艺的需要, 一般一条生产线上要有 2-3个喷房,以完成底漆、面漆、清漆的连续喷涂,链条输送系 统又分为地链和悬链两种,固化炉安炉体结构分桥式炉和地式炉,喷枪分自动喷枪(喷 涂机器人)和手动喷枪两种。不同的生产厂家根据自身的特点,可选择适合自己的涂装 设备组合。 6.6.3 铝合金车轮常用的喷漆工艺流程及使用油漆 相对喷粉而言,喷漆工艺流程较复杂一点,常用的流程有如下 4种: 1. 普通全涂装产品 上线――除尘――喷色漆――流平――喷清漆――流平――烘烤――冷却――下 线包装 2. 普通精车产品 上线――除尘――喷色漆――流平――喷清漆――流平――烘烤――冷却――精 车――前处理――上线――喷清漆――流平――烘烤――冷却――下线包装。 3. 电镀银全涂装产品 上线――除尘――喷黑底漆――流平――烘烤――喷色漆――流平――喷清 漆――流平――烘烤――冷却――下线包装。 4. 电镀银精车产品 上线――除尘――喷黑底漆――流平――烘烤――喷色漆――流平――喷透明 漆――流平――烘烤――冷却――精车――前处理――上线――喷清漆――流平―― 烘烤――冷却――下线包装。 车轮运行在室外比较恶劣的环境中,要求涂层有良好的硬度和附着力和耐候性能, 故常选用丙烯酸烤漆进行涂装。施工性能稳定,油漆之间附着力良好,色漆不易出现色 差,清漆丰满度高,可重复涂装,价格合理等常作为选择油漆的重要指标。6--12 6.6.4 铝合金车轮常用的喷漆技术 1. 喷漆的工艺参数 根据喷涂方式(平喷或立喷) 、产品结构、喷枪种类、使用油漆特性的不同,合金 车轮的喷漆工艺参数有一定的差异,手工喷漆常使用的工艺参数范围如下: 输漆空气压力:0.2-0.5Mpa. 雾化空气压力:0.4-0.7Mpa. 枪距:25-35CM. 静电电压:35-60KV.(需结合具体油漆的电阻率来确定) 如果是手工喷漆,必须结合产品放置方式(平放或立放)摸索并规范合理的喷漆手 法,这样才能获得厚度均匀、没有桔皮、流挂等漆膜缺陷的外观涂层。 2. 喷漆工艺操作方法及注意事项见表6-5 3. 车轮喷粉常见缺陷原因及措施 (1). 漆膜硬度低 原 因 措 施 烘烤时间短或实际烘温低 (交联反应 不完全) 降低链速或升高炉温 油漆配方不合理, 达不到车轮喷涂要 求 通知厂家,改进配方并更换油漆 油漆变质 更换油漆 用错稀释剂 追查原因,纠正稀释剂。 (2). 厚度不够或不均 原 因 措 施 枪距太大或方法不对 延长喷粉时间或增加出粉量 喷涂时间短; 延长喷涂时间,清漆可采用“湿碰湿”两遍喷涂。 油漆粘度低 提高油漆粘度 (3). 附着力不好 原 因 措 施 前处理工序失控 调整前处理工艺参数 没有烘干 入炉重新烘干 烘烤太过 下线脱漆,重新喷涂6--13 油漆重涂性能差 更换油漆 (4). 露底 原 因 措 施 喷涂时间过短或喷枪吐漆量过小 调整吐漆量和喷涂时间 油漆粘度低 适当升高油漆粘度 环境温度太低 预热产品或提高环境温度 油漆颜料不足 重新更换油漆并充分搅拌 (5). 漆点 原 因 措 施 压缩空气含水量太高 改善空压机工作性能、 压缩空气管路增加油水分离 器 漆过滤不净、有杂质 加强油漆过滤,防止再次污染 油漆含有不溶性杂质 更换油漆 喷枪喷嘴喷涂时积漆、挂漆 定时清理枪嘴 喷漆室或烘烤炉的环境太脏,灰尘 多 准时清理喷漆室、烘炉、链条灰尘 底层有微小针孔 通知铸造工序改善铸造质量 (6). 桔皮 原 因 措 施 油漆粘度过高 调整油漆粘度 环境或车轮温度太高 降低环境温度或车轮温度 油漆稀料挥发太快 更换油漆稀料 (7). 色差 原 因 措 施 漆膜厚度差别太大 调整喷漆方法,减少厚度差别 油漆颜料不足或沉底 调漆时预先搅拌,喷漆时加强搅拌 (8). 气泡 原 因 措 施 压缩空气含水 改善空压机工作性能、空气管路增加油水分离器, 喷漆前先排放水分 底层有微小针孔、裂纹 通知前工序改善质量6--14 6.7 铝合金车轮涂层的质量检验 6.7.1 铝合金车轮涂层的检验项目 对车轮涂层检验的项目比较多, 但基本上分了两大类: 常规检验和非常规检验项目。 常规检验项目主要是喷涂现场进行检验的项目,包括涂层外观检验,厚度检验,硬 度检验,附着力检验。 非常规检验项目主要是对涂层耐久性的检验项目,包括涂层中性盐雾试验、耐候性 试验、碎石冲击试验、蒸汽冲击试验。 零售市场车轮检验项目为常规检验项目加中性盐雾试验,配线车轮涂层所有的检验 项目都要做。 6.7.2 铝合金车轮涂层的检验方法及注意事项 因车轮在装车运行当中到来自地面的砂石冲击,假如涂层硬度低,很快就被划伤, 失去装饰性,所以普遍要求硬度≥ H。 1. 漆膜硬度检验方法及注意事项见表6-7。 2. 漆膜附着力检验方法及注意事项见表6-7。 车轮涂层附着力试验方法有两种,分别为百格法和划叉法,常用的为百格法,检验 方法及注意事项见附表 6-6。 不同铝合金车轮生产厂家的附着力判定标准不尽相同,一般要和客户协商确定接受 标准,华泰公司的接受标准为附着力达到 2级或优于 2级为合格。 3. 厚度检验方法及注意事项 厚度测试方法比较简单,使用电涡流测厚仪直接测试,方法如下:打开电涡流测厚 仪开关,按规定的方法校准后,把测头平稳放置于漆膜上,每个部位匀开测 3-4个点。 分别检验轮缘、轮辐中部、轮心三个部位,三个部位的平均值即为该产品的漆膜厚度。 厚度检测方法见表 6-8。 关于厚度的接受标准,通常要和客户协商确定,华泰公司的接受标准为清漆大于 25um。粉层、色漆、清漆的综合厚度控制在 100-200um。 另外,盐雾试验的标准见后章。见表一及表二。 6.8 铝合金车轮涂装的管理要点6--15 表一:漆膜厚度和划格间距关系表 涂层厚度h(um) 划痕间距离 mm h≤50 2 50 ∠h≤200 3 h>200 5 表二:附着力等级表 级别 说 明 图 形 特级 刻划轮廓完全光滑,没有漆层剥落 一级 在网格交点上有小型碎片剥落,剥落面积少于 5%方块面积 二级 漆层沿刻线轮廓和/或在网格交点处剥落, 剥落面 积约为 5%-15%方块面积。 三级 漆层沿刻线轮廓方向部分或整个地呈长条状剥 落和/或个别方块整个或部分剥落, 剥落面积约为 15%-35%方块面积。 四级 漆层沿刻线轮廓方向部分或整个地呈长条状剥 落和/或个别方块整个或部分剥落, 剥落面积约为 35%-65%方块面积。 五级 剥落面积大于 65%方块面积。 涂装车间的管理要点可以用四字概括:严、细、实、恒。 严,即严格要求,逐条推行。要求所有的员工必须严格按规定的内容、时间、标准 逐条逐步完成规定的工作内容。领导者首先要严格实施自己,同时严格公正的对涂装员 工的成绩与缺陷进行奖惩。车轮涂装中达不到理想的质量与产量,不是逐条没有管理规 章,也不是制度不全、不实、不细,而是往往说在口头上,写在纸上,订在墙上,就是6--16 不能严格落实到行动上,没有严密的实施细则,没有落实到具体责任人,导致有规难依 的局面,订的制度成为空话 要知道法规的制订仅仅是第一步。 细和实,即分工细、责任实。车轮涂装,功成于细。细节必须是决策人的头脑中的 关键因素, 对轮毂生产中所有的“事”进行分解,量化到每一个人、每一天、每一项 工作,作到大到喷漆设备,小到一块地面,都清楚地标明责任人与监督人,并规定详细 的工作内容及考核标准,形成环环相扣的责任链。这样才会奖有理,罚有据。最忌目标 订得很大,但工作不细,只在面上号召一下,浮浮夸夸,马马虎虎,把投入与产出之间 往往形成一个黑箱式的空档, 只对投入产出做了理想规划, 如何落实则没有扎实的手段。 失败了不知错在何处,成功了不知胜在何处, ,常常“欲速则不达” 。想做好涂装,凡事 都要做艰苦、周密的策划工作,对过程还要进行严密的监控,把生产流程要求每一个工 艺环节、每一个工位都能得到控制,分清责任,落实实处。必须抛弃这与那种表面上气 势很大,看似敢于拍板,实际缺乏周密策划而导致失败的管理作风。 恒,即持之以恒:就是要通过每天的过程控制和清理、总结,持之以恒地做好车轮 涂装中每天的各项工作,实现天天好的理想目标。争取长期把生产中的每一瞬间管住。 在涂装车间,从上到下,从生产到管理、服务,每一个环节的控制方法尽管不同,但都 要持之一恒的一丝不苟,做到不论时间长短,都能真正做到环环相扣,疏而不漏。 这 样会不断提高工作效率。涂装管理是一门实践性很强的科学,有一定的规律可寻,不能 把车轮涂装管理提到科学的角度来认识,那么所谓的管理不过是开“人”与开“涂装” 的玩笑而已。 6.9 涂装工序设备、纯水设备 6.9.1 前处理线、喷粉线、喷漆线 1. 每班工作前,须先检查各悬挂链、挂具、C、Y形挂钩有无变形,不得有勾挂之 处及螺栓不得有松动。 2. 悬挂链驱动座驱动传动链条须每 15天涂刷锂基润滑脂。前处理全线悬挂链每 15 天涂刷锂基润滑脂,变速箱每半年更换 1次重负荷齿轮油。 3. 前处理各液下式水泵每周在轴承座加注钙基润滑脂。 4. 各轴联式氟塑料泵轴承室每周添加重负荷齿轮油至油标中线。 5. 每班检查各水汽管道及 PVC 管有无泄漏,各喷嘴每周彻底清理 1 次且方向须正 确以防槽液串槽或喷不到工件上,各循环水阀开启应适量。6--17 6. 按顺序开启各泵后,检查相应各泵是否上水,如不上水须立即停机检查,落地式 水泵必要时加注引水,检查各泵的声音、震动及电机温度情况,如有异常排除故障后开 机。 7. 各电加热器水加热汽阀,开启后须随时观察温度上升情况,接近温度设定值时须 关闭蒸气,用电加热自动控制温度。 8. 纯水设备每班工作前须检查酸碱药液是否够量,低于贮药槽 1/3时应及时加药。 9. 纯水设备表面每周清理一次, 活性碳混床及阴阳树脂混床表面每年做一次防腐处 理。 10. 纯水设备每班须检查各电控开关位置是否正确,各气动手动阀的位置及工作状 态是否正常且不得有泄漏。 11. 每班工作前观察水质仪表、压力表及流量计是否正常。 12. 每班工作前应先检查各按纽开关及各温度速度显示控制仪是否正常。 13. 开机后观察各水帘水泵、送、排风机、燃烧器的声音、震动、温度等情况是否 正常。 14. 各水帘每周彻底清理一次,水帘水槽及滤网每班清理一次。 15. 各喷漆室排风风机每月须彻底清理一次并涂抹黄油。 16. 各净化送风滤网每月彻底清理一次,如效果不佳须更换。 17. 喷粉室每班工作完毕彻底清理一次,各粉沫回收滤芯及回收箱内粉沫每周彻底 清理一次。 18. 喷粉枪、喷粉台、喷漆枪、油漆泵及喷漆室内每班清理一次。 19. 各燃烧器风机每两月须对叶轮清理一次。 20. 各热循环风机及净化送风风机轴承室每周加注一次齿轮油至油标中线,各冷却 水适量开启不可任意调节。 21. 每班各炉升温前须先检查各接油盘有无脱落且位置正确,转盘有无异常。 22. 各炉内炉壁每 3天彻底清理擦拭 1次。 23. 二号三号线悬挂链条每周须全线加注耐高温润滑油 1 次,传动驱动链条每 15 天涂刷 1次锂基润滑脂。 24. 二号三号悬挂链每周须用气枪、毛刷对全线做一次彻底清理以防油污灰尘太多 落至工件上。 25. 经常保持设备外表及环境卫生的清洁,清理带电设备及灯具时须注意安全,必6--18 要时停电清理。 26. 工作中经常观察全线各传动系统的运行状况、各燃烧器的温度控制状况、各电 加热器的工作状况、各风机的运转状况及主电源柜的电流情况是否正常,如不正常停机 查明原因,排除故障后开机。 27. 打磨风机每周须对轴承加注一次钙基润滑脂,各滤网每天清理一次。 28. 经常观察精磨水槽内电、气加温器的工作状况,不用时及时关闭。 29. 气动打磨工具每工作 1 小时由进气口加注 1 次齿轮油,电动工具经常保持清洁 以防触电,电、气动工具声音、震动、温度异常时,立即停机检查,排除故障后使用。 30. 电控柜每周切断电源彻底清理一次。 6.9.2 柳溪喷漆线 该设备主要用于轮毂表面喷漆的固化处理。 设备维护要点: 电气控制柜表面,触摸屏表面保持清洁无灰尘等,一次/班。 悬挂链链条的润滑:加注专用耐高温链条油,一次/天。 正压送风机过滤棉的清洁:定期更换正压送风机过滤棉。 负压抽风机的清洁:定期清理负压风机叶片及水幕板上的漆渣。 固化炉风机的润滑,每班检查风机运转油污异常声音,每周加注润滑油。 燃烧机进风口处过滤棉的更换,定期。 悬挂链驱动链的润滑,在表面涂刷润滑脂,一周/次。6--19 表 6-1打磨工艺操作方法及注意事项 工艺流程 操 作 示 意 关键内容及注意事项 外 观 检 查 1、检查内容: 凹坑、铸造涂料脱痕、磕碰伤、表面 粗糙、铸造字体不清等: 2、分类: 有严重表面缺陷的毛坯,要进行粗打 磨、精打磨、抹腻子; 表面缺陷轻微的毛坯,进行抹腻子、 精打磨 ; 无表面缺陷的毛坯,可直接清洗,涂 装; 粗 打 磨 1、工具:用平面或角向磨光机,风动 磨头、80#-120#砂纸或抛光绒片; 2、可接受外观: 打磨部位和四周过渡圆滑、平整; 精 打 磨 1、工具: 平面磨光机 、磨头、120#砂纸; 2、可接受外观: 应无外观缺陷,打磨部位和四周过渡 圆滑; 补 腻 子 1、把补腻子部位擦拭干净; 2、把按使用要求调好的腻子用橡胶刮 板刮涂在缺陷部位,腻子层要坚实、 光滑、稍高于四周部位,然后自然固 化 2 小时后用 100﹟或更细的砂纸进 行打磨;6--20 工艺流程 操 作 示 意 关键内容及注意事项 磨 腻 子 自然固化 2小时后用 100﹟或更 细砂纸进行打磨。 检 查 转 线 无明显的凸凹不平、过渡不圆滑、 腻子打磨不够或过打磨等缺陷6--21 表 6-2打磨工艺操作方法及注意事项 工艺流程 操 作 示 图 关键内容及注意事项 外 观 检 查 1、检查内容: 桔皮、漆点、漆膜缩孔、气泡、尘点、 流挂等并进行分类。 2、分类: 有严重漆膜缺陷的产品,进行干磨、 抹腻子、水磨 ; 表面漆膜缺陷轻微的产品,抹腻子、 水磨 ; 干 磨 1、工具:用平面磨光机和 150﹟砂纸 或 320﹟粘贴砂纸进行修磨 2、可接受外观: 涂膜应无较大的砂痕,与四周渡应圆 滑、平整。 补 腻 子 1、把补腻子部位擦拭干净; 2、把按使用要求调好的腻子用橡胶刮 板刮涂在缺陷部位,腻子层要坚实、 光滑、稍高于四周部位; 水 磨 1、用 400﹟-600﹟砂纸蘸水手工打磨 涂层和腻子。 2、对于高档油漆,再用 800-1000﹟水 砂纸磨掉粗的砂纸纹。 检 查 转 线 做到无明显的凸凹不平、过渡不 圆滑、较粗的砂纸纹、大面积露 底等缺陷。6--22 表 6-3前处理工艺操作法及注意事项 工艺流程 操 作 示 图 关键内容及注意事项 生 产 准 备 1、清理堵塞喷头,调整喷嘴方向,防 止槽液窜槽; 2、调整槽液浓度和容量,达到工艺要 求; 3、检查输送、循环、加热、纯水设备 运转状态,发现不正常要马上修复。 上 线 检 查 1、检查表面外观缺陷,不符合外观标 准的产品不上线; 2、对油污严重部位用抹布蘸脱脂液进 行擦拭; 3、搬运时轻取轻挂,防止磕碰划伤; 喷 淋 处 理 1、班长定时循捡温度、浓度、压力等 参数; 2、定时清理槽液表面油污; 3、定时分析槽液浓度及纯水电导率并 及时调整; 吹 水 (工人) 1、遵循从上至下,从内到外的吹水循 序; 2、吹水要求全面、彻底,杜绝水痕出 现; 烘 干 1、设定合理的烘干温度; 2、适当调整烘干时间(链速) ; 转 线 1、逐个检查表面外观缺陷,有缺陷的 产品不倒线; 2、搬运时轻取轻挂,防止磕碰划伤;6--23 表 6-4喷粉供工艺操作方法及注意事项 工艺流程 操 作 示 图 关键内容及注意事项 准 备 及 上 线 1、 提前开启加热系统升温; 2、 检查粉末状况,如结块要禁用或过 筛然后把合格的粉末加入到流化桶内。 3、 检查设备状况,如喷枪接地是否良 好,空气压力是否足够,回收系统是否 工作正常等。 4、 对上线车轮毛坯轻取轻放,全部进 行外观自检,发现磕碰缺陷及时取下。 喷 粉 1、按工艺要求调整好各种压力参数。 2、按工艺要求的喷涂方法进行喷涂,保 证喷粉的厚度均匀。厚度要求在 100um 以上。 3、对形状比较复杂的车轮适当调整方 法,防止边角静电屏蔽。 4、作好喷粉检验,积粉、脱粉、击穿部 位要吹粉返工。 5、回收粉末的参入比例不超过 30%。 烘 烤 1、按工艺要求控制烘烤温度 2、按工艺要求控制烘烤时间(链速) 冷 却 分自然冷却和强制冷却,一般采用自然 冷却。 下 线 1、取件时轻取轻放,防止磕碰; 2、外观合格直接转线喷漆,不合格转打 磨工序; 3、产品摆放整齐,防止倒架;6--24 表 6-5喷涂工艺操作方法及注意事项 工艺流程 操 作 示 意 关键内容及注意事项 准 备 及 上 线 1、 检查设备状况, 如喷枪接地是否良好, 空气压力是否足够,喷房循环水是否工 作正常等; 2、提前开启加热系统升温; 3、调整喷房风压; 4、按工艺要求调漆、过滤、搅拌; 5、对上线车轮轻取轻放,全部进外观自 检,发现磕碰缺陷不要上线 6、按工艺要求设定设备操作参数 喷 漆 1、首先按工艺要求调整好各种压力、静 电压、枪距等参数进行试喷。 2、按工艺规定方法进行喷涂,保证厚度 均匀,无桔皮、流挂等喷涂缺陷。 3、对形状比较复杂的车轮适当调整方 法,静电枪防止边角静电屏蔽。 流 平 1、保证流平室内的环境洁净; 2、保证流平时间; 3、按工艺要求控制烘烤温度; 4、按工艺要求控制烘烤时间(链速) ; 烘 烤 1、分自然冷却和强制冷却,多采用自然 冷却; 2、必要时按季节使用强冷;6--25 工艺流程 操 作 示 意 关键内容及注意事项 冷却 1、按工艺要求控制烘烤温度; 2、按工艺要求控制烘烤时间(链速) ; 下 线 1、取件时轻取轻放,防止磕碰; 2、外观合格直接包装,不合格转打磨工 序; 3、产品摆放整齐,防止倒架;6--26 表 6-6漆膜硬度检验方法及注意事项 工艺流程 操 作 示 意 关键内容及注意事项 准 备 工 具 1
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