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通用工艺守则.doc

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通用 工艺 守则
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发放编 号:03 受控 状态: □ 是 □ 否 某 机 械有 限 公司 企 业标 准 文 件编 号:Q/ZY-03-2006 压力容器制造 通用 工艺 守则 ( 第一板) 编制: 审核: 批准: 2006-03-01 发布 2006-03-01 实施 某 机械 有限公司 发布 目 录 序号 标 准 号 标 准 名 称 1 Q/ZYS01-2006 压力容器 下 料通 用 工艺守则 2 Q/ZYS02-2006 压力容器 筒体制 造 及组装工 艺守则 3 Q/ZYS03-2006 压力容器 封头制 造 工艺守则 4 Q/ZYS042006 气割工艺 守则 6 Q/ZYS06-2006 手工电弧 焊工艺 守 则 6 Q/ZYS06-2006 钨极氩焊 工艺守 则 7 Q/ZYS07-2006 埋弧自动 焊工艺 守 则 8 Q/ZYS08-2006 钢制压力 容器焊 缝 返修工艺 守则 9 Q/ZYS09-2006 压力容器 热处理 工 艺守则 10 Q/ZYS10-2006 压力容器 压力试 验 和气密性 试验工 艺 守则 11 Q/ZYS11-2006 压力容器 油漆工 艺 守则 12 Q/ZYS12-2006 压力容器 包装运 输 工艺守则 13 Q/ZYS13-2006 奥氏体不 绣钢容 器 制造工艺 守则 14 Q/ZYS14-2006 压力容器 检验规 程 16 Q/ZYS16-2006 压力容器 元件划 分 规定 16 Q/ZYS16-2006 对接焊缝 射线照 相 检验通用 工艺守 则 17 Q/ZYS17-2006 焊缝编号 及焊工 钢 印位置规 定 18 Q/ZYS18-2006 手工碳弧 气刨工 艺 守则 19 Q/ZYS19-2006 超声波探 伤工艺 守 则 20 Q/ZYS20-2006 表面探伤 工艺守 则 某 机 械有 限 公司 企 业标 准 Q/ZYS01-2006 压力容器下料通用工艺守则 2006-03-01 发布 2006-03-01 实施 某机械 有限公司 发布 某 机械有 限公司 压力容器 下料 通用工艺 守则 Q/ZYS01-2006 共 6 页 第 1 页 1 . 总则 1 .1 本守则规 定了压力 容器制 造 的划线放 样、 下料 、 刨焊接坡 口的一 般要 求,适用 于我厂 压 力容器制 造过程 的 划线、下 料、及 刨 坡口工序 。 1 .2 本 守 则 与 产 品 的 设 计 图 样 、 工 艺 文 件 同 时 使 用 。 当 有 矛 盾 时 , 以 产 品图样、 工艺文 件 为准。 2 . 下料的 基本要 求 2 .1 使 用 的材 料应符 合 图 样的 规定 和相 应 标 准的 要求 。压 力 容 器受 压元 件 用 料 应 有 本 厂 的 材 料 标 记 。 划 线 放 样 后 经 检 验 员 检 验 认 可 , 按 规 定 进 行 材 料 标 记移植。 2 .2 划线放样 后经检验 员检验 确 认后才能 进行切 割 工序。 2 .3 检验员在 下料过程 中应检 验 以下内容 。 2 .3 .1 材料的 材质、规 格、标 准 号和材料 标记; 2 .3 .2 划线放 样的尺寸 及材料 标 记移植和 产品零 件 号; 2 .3 .3 零件下 料后的实 际尺寸 。 2 .4 生产过程 中的材料 代用必 须 有按规定 程序批 准 的《材料 代用单 》 。 3 压力容器对接焊缝的 布置 3 .1 筒节的最 小长度: 当筒 体直径 DN ≤1200 时为 300mm ; 筒体直径 DN > 1200 时为 400mm 。 同一节筒 体纵缝 应 相互 平行, 两相邻 纵缝的 弧长对碳 素钢、 低 合金钢应 不 小于 600 mm ,对不锈钢应不 小于 400 mm 。 3 .2 由瓣片 和顶 圆板拼接 制成时, 焊 缝方向只 允许是径 向和环 向 的. 径向焊缝之 间的 最小距离 应不小于 3 δn( 封 头 名义厚度) 且不小 于 100 mm 。 见图 1 。 4 .划线 图 1 4 .1 划线前 应 详细检验 材料规 格 、表面质 量、厚 度 和其他缺 陷,不 符 合图 纸要求时 不得划 线 。 4 .2 线后在 钢板 上注明零 件名称 、 零件号、 材料标 记 等内容, 钢板上 如 有其 它字迹、 符号时 , 应擦净后 再划线 。 4 .3 划孔时根 据设备技 术要求 应 避开焊缝 ,接管 边 缘,开孔 边缘与 焊 缝的 某 机械有 限公司 压力容器 下料 通用工艺 守则 Q/ZYS01-2006 共 6 页 第 2 页 距离应大 于三倍 的 壳体实际 壁厚且 不 小于 100mm 。如果开孔必须 通过焊 缝 ,在开孔 中心两 侧 各不小于 1.6 倍 开孔 直径范围 内焊缝 应 进行 100 %射线 探伤 。 4 .4 壳体下 料 展开长度 根据图 样 、工艺、 按封头 ( 或管板) 实际尺 寸 而定 (除有要 求外, 一 般按外圆 齐) 。 图样 或工艺文 件规定 带 试板的筒 体, 在 同 一材 料上下两块 600 ×126 (mm )试板。 4 .6 要求如 下 4 .6 .1 壳体 划 线时, 板材 若没切 边, 应留 30-60 (mm ) 切边量, 所用尺 寸 最大不能 超过钢 板 所标尺寸 。号材 料 标记如图 2 4 .6 .2 筒节宽 度的划线 偏差 △H ≤1mm ;两对角线之 差 △L =L1-L2 ≤3 mm ;筒节周长允差 △A ≤3mm 。 4 .6 筒节需 接 板时,接 板对接的 要求与 纵 缝相同, 并在接板 矫平后 二 次划线。 4 .7 钢板要 弯 曲时,可 用曲线符 号表示 , 不加注明 为反曲, 正曲必 须 注明。 4 .8 划线时 线 条要清晰 均 匀,钢 卷尺松 紧 适当,数 字准确 , 各种线条 符号完 整 ,图号、 件号、 数 量等 应与工艺 文件统 一 ,冲眼相 对线条 的 偏差不大于 0.6mm. 4 .9 划同一 基 准线的若 干孔时 , 必须分别 由基准 线 标出各开 孔距离 , 并 划出所在 位置, 用 白漆圈圆 说明, 不 用的冲眼 捻死。 4 .10 划线 后经 过自检, 在 经检验 员检查, 合 格确认 打钢印后, 方可转 下料 工序。 4 .11 下料工 所 用量具应 符合国 家 计量标准 规定工 差 。 6 .气割、剪 切 、刨边加 工质量 要 求 6 .1 通用要 求 6 .1 .1 操作前 首先弄清 板面上 的 各种符号 、线条 的 含义,按 加 工件 不 同 规格、材 质、选 择 适当的工 艺参数 进 行,加工 后工件 要 摆放整齐 6 .1 .2 按划线 加 工检查。 加工的 偏 差按工艺 文件和 本 守则的规 定执行 某 机械有 限公司 压力容器 下料 通用工艺 守则 Q/ZYS01-2006 共 6 页 第 3 页 6 .1 .3 操作及 搬运过程 中,防 止 磕碰、划 伤。 6 .1 .4 工件 加工后经 检验员 检 查合格后 ,方可 转 下工序。 6 .2 气割 6 .2 .1 割 前将 工件垫平, 底面留 出一定的 缝隙, 便 于铁渣的 吹出。 对 于割 炬应具有 足够的 射 吸能力, 否则不 准 使用。 6 .2 .2 割前应 检查切割 氧流( 风 线)的形 状,若 是 笔直、清 晰的圆 柱 体, 并有适当 长度时 , 即可切割 ,否则 不 得切割工 件。 6 .2 .3 手工 切 割参照表 1 规范 。 割后, 相对气割 线 (冲眼 ) 的偏 差见 表 2 , 若切割厚 板直线 时 ,应按基 准线检 查 。 表 1 板材厚度 mm 割 炬 气体压力 MPa 型号 割嘴号码 氧气 乙炔气 3.0 以下 G01-30 1-2 0.3-0.4 0.001-0.12 3.2-12 1-2 0.4-0.6 >12-30 2-3 0.6-0.7 >30-60 G01-100 1-2 0.6-0.7 0.001-0.12 >60-100 2-3 0.6-0.8 >100-160 G01-300 1 0.8-1.2 0.001-0.12 >160-200 2 1.0-1.4 >200-260 G01-300 3 1.0-1.4 0.001-0.12 6 .2 .4 割后的 割缝端面 应无明 显 烧 塌和大于 1.6mm 深的 风沟及大于 1.0mm 深 的凹心。 工件割 后 氧 化铁熔渣 应除净 。 6 .2 .6 气割料 除执行本 守则外 , 还 应符合 Q/ZYS06- 2004 《气 割工艺 守 则》 的要求。 6 .3 剪切 表 2 板厚 ≤26 26-40 >40 手工 ±1.6 ±2 ±2.6 机械 ±1.0 ±1.6 ±2 6 .3 .1 根据 工件 材质厚度 调整刀 口 间隙。 见图 3 表 3 。 剪切时相 对剪切 线 的偏 差按表 4 。 6 .3 .2 后的断 面允 许有深度 不超过 1mm 的磕痕和厚度 不大于 0.6mm 的毛 刺。 表 3 下料厚度 mm 3-6 6-10 12-14 16-18 20-22 刀口间隙 mm 0. 16-0.26 0.3-0.6 0.6-0.7 0.8-0.9 1-1.2 某机械有 限公司 压力容器 下料 通用工艺 守则 Q/ZYS01-2006 共 6 页 第 4 页 6 . 3 . 3 对 于宽度 相等的批 量板料 , 支承圈等 规则条 料 , 应采 用对刀剪 切 。 6 .4 刨边 6 .4 .1 根据 工 件材质, 厚度, 选 择合适的 切削速 度 和进刀量 ,但 一次 最 大进刀量 不得大于 2.6mm; 对于工件找正 , 以工作台 面为基 准, 允许用 压板垫 片等辅助 工具压 紧 。 6 .4 .2 加工表 面不得有 挤压或 鱼 鳞状痕迹, 表面粗 糙度不得 低于刨 削 端 面的允差 , 其钝 边 为±1mm ,角度为±2.6 。 6 .4 .3 加工 后 的工件长 度允差 岸 按本守则 4.6.2 条执 行。 6 .4 .4 工件 的 最小刨削 板宽为 20mm 。 表 4 剪切面长 度 下偏差 上 偏 差 板 厚 3-6 6-10 12--14 16-20 22-30 >300-660 -1 +0.6 +0.6 +1.0 +1.0 +1.0 >660-1000 -1 +1.0 +1.0 +1.0 +1.6 +1.6 >1000-1600 -1 +1.2 +1.6 +1.6 +1.6 +2.0 >1600-2000 -1 +1.6 +2.0 +2.0 +2.0 +2.6 >2000-2800 -2 +2.0 +2.0 +2.0 +2.0 +3.0 >2800-3600 -2 +2.6 +2.6 +2.6 +2.6 +3.6 >3600-6000 -2 +3.0 +3.0 +3.0 +3.0 +3.6 >6000 -2 +3.0 +3.0 +3.0 +3.0 +3.6 QB 某 机 械有 限 公司 企 业标 准 Q/ZYS02-2006 压 力 容器筒 体 制造 及 组 装 工 艺 守 则 2006-03-01 发布 2006-03-01 实施 某机械 有限公司 发布 某机械有 限公司 压力容器 筒体制 造 及组装工 艺守则 Q/ZYS02-2006 共 6 页 第 1 页 1 . 总则 1 .1 本守则 依据 GB160-1998 《 钢制压 力容器 》 、国 家质量 技术监督 局《 压力容器 安全技 术 监察规程 》 并 结合 我厂设备 条件和 技 术力量编 制而成 , 适 用于我厂 压力容 器 的筒体制 造和组 装 。 1 .2 本守 则与产 品图样、 工艺文 件 同时使用 ,当与 产 品图样、 工艺文 件 有矛盾, 以产品 图 样、工艺 文件为 准 。 1 .3 操作者应 熟悉产品 图样及 工 艺文件, 对 操作的 设备结构、 性能 及 使 用方法和 和工卡 量 具的使用 等应全 面 掌握、操 作熟练 。 2 . 下料刨边 2 .1 筒体 的下料 刨边按 Q/ZYS01-2006 《压力 容器下 料 通用工艺 守则》 的 规定执行 。 2 .2 应尽量采 用剪板 机 下料, 并按工 艺要 求留有加 工余量 。 凡剪后需 加 工者应做 到剪后 留 半个洋冲 眼。 2 .3 用气割下 料时应 将 钢板垫平, 根据厚 度选择割 嘴并尽 量 采用自动 气 割。 割 后要求切 割 面与钢板 表面垂 直 、 光滑 平整, 并将毛 刺、 熔 渣清除干 净 。 2 .4 用刨边 机 加工坡口 时应将 钢 板压紧( 薄板需 加 垫铁) ,防止 由于钢 板波浪造 成的坡 口 钝边尺寸 不等。 2 .6 焊接前应 将坡口表 面的氧 化 物、 油污、 熔渣及 其它有害 杂质清 除 干 净。清除 的范围 : 以离坡口 边缘的 距 离计,不 得小于 20mm 。 3 . 卷筒 3 .1 筒体 卷制前 应检查筒 节材料 标 记移植是 否符合 图 样或材料 代用单 的 要求, 确认 后进行 预弯、 压板 头, 根 据筒体直 径、 材料 性能及厚 度以及 卷 板 机的工作 能力, 预 弯压头长 度为 200-400mm ,预压时注意 筒体材料 的标记、 零件编号 、钢印 在 外壁。 3 .2 预弯 压头时 要用样板 检验。 样板尺寸 见图 1 。检 验时其间 隙 E ≤0. 1 δn( δn- 筒 体厚度, 下同) 且≤2mm 。卷筒应根据板材 厚度 和工称直 径选用 合 适的卷板 机。 3 .3 卷制 前必须 清除板材 上的金 属 屑等杂物 ,卷板 过 程中必须 及时扫 除 某机械有 限公司 压力容器 筒体制 造 及组装工 艺守则 Q/ZYS02-2006 共 6 页 第 2 页 剥落下的 氧化皮 , 以防产生 压坑和 损 坏设备。 3 .4 当 筒 体 材 料 经 拼 接 时 , 焊 缝 应 磨 平 滑 , 板 材 研 点 对 焊 必 须 在 平台 上进行。 3 .6 卷制筒体 时, 钢板必 须放正 , 保证两侧 与滚轴 轴线垂直。 注意 板 材 坡口方向, 材料正 反面不得 颠倒, 所 有标记应 在外壁。 成型后, 标 记脱 落 不 清时,应 及时进 行 标记移植 。 3 .6 在卷制 过 程中,筒 节边缘 的 歪斜量 A ≤2mm ,当端部加工时,A ≤6mm ,如图 2 。 卷板机上 辊的升 降 应与其它 辊子相 平 行。筒 体出现对 口偏差 C ≤0.6 δn 且不大于 6mm, 如图 3 3 .7 在卷制 过程中 应适当调 节上下 辊 的中 心距,以 防止曲 率 过大或过 小。 3 .8 在卷 制过程 中,对直 径大、 壁 薄的 筒体,必 须有天 车 密切配合 , 随时 以 其承载 钢板自重 ,避免 由 于钢板自 重而使 已 卷好的筒 体回直 或 压扁变形 。 4 .筒节纵 焊缝的 组装 表 1 对口处名 义厚度 δn mm 纵焊缝对 口错边 量 b mm ≤12 12 <δn ≤40 ≤1/4 δn ≤3 4 .1 纵焊缝 对口错 边量 b (如图 4 ) 应符 合表 1 的规 定。 纵缝留 间隙 按工艺规 定,筒 节 的坡口间 隙应保 持一致, 最大和 最 小间隙之 差不超 过 1.6mm. 4 .2 卷制 异径筒 体时(如 大小口 ), 应分数段 进行, 样板与筒 体间隙 不 大于 1.6mm 。 4 .3 纵缝焊 后应检 查表面 质 量并打 磨 消除熔渣 和飞溅 物 。 6 . 矫圆 6 .1 当纵 缝完后 ,根据筒 节直径 及 材料厚度 选用卷 板 机近行矫 圆。 6 .2 筒节 在矫正 曲率下滚卷 1-2 圈 (着重滚 卷焊接 区 附近) ,使整 个筒节 曲率均匀 一致。 6 .3 用大 锤击打 找圆时必 须加垫 板 ,锤痕深 度不大于 0.6mm 。找圆检查 某机械有 限公司 压力容器 筒体制 造 及组装工 艺守则 Q/ZYS02-2006 共 6 页 第 3 页 用样板同 卷筒时 所 用一样。 6 .4 矫圆 后的筒 节因焊接 在环 向形成的 棱角 E≤δn/10 +2mm , 且不大于 6mm ,用 弦长 等于 1/6 设 计内径 Di , 且不小 于 300mm 的内 样板或外 检查。 见 图 6 。 6 .筒体组 装 6 .1 组装 前必须 对每节筒 节进行 长度测量 ,计算 出 总长度尺 寸是否 符合图样 、工艺 要 求。 图 6 6 .2 组装对 接时 , 相邻筒节 的纵焊 缝距离或 封头焊 缝 的端点与 相邻筒 节 纵焊 表 2 缝距离应 大于名 义 厚度δn 的 3 倍且 不小于 100mm 。 环 焊缝的对 口错边 量 b (见图 6 ) 应符合 表 2 的规 定。 6 . 3 对接焊 接不 等厚钢板, 当薄板 厚度不大于 10mm ,两板厚度差超过 3mm ,当薄板厚度 大于 10mm ,两板 厚 度差超过 薄板厚 度 的 30 %,或 超过 6mm 时,均应 按照图 7 的要求削 薄厚板 边 缘的 厚度。当 两板厚 度 差小于上 列数值 时 ,则 对口错边量 b 按 6.2 条要求, 且 b 以较 薄 板厚度为 基准测 定 。在测量 对口错 边 量时,不 应计入 两 板厚度的 差值。 对口处名 义厚度 δn mm 环焊缝对 口错边 量 b mm ≤20 20 <δn ≤40 ≤1/4 δn ≤6 某机械有 限公司 压力容器 筒体制 造 及组装工 艺守则 Q/ZYS02-2006 共 6 页 第 4 页 6 .4 研点 与焊接 根据图样 和焊接 工 艺要求进 行,焊 后 应检查焊 缝表面 质 量, 并打磨清 净熔渣 和 飞溅。 6 .6 因焊 接在轴 向形成的 棱角 E (见图 8 ) , 用长短 不小于 300mm 的 检查尺检 查.E ≤δn/10 +2mm, 且不大 于 6mm 。 6 .6 除图 样另有 规定外, 表 2 筒体直线 度允差 △I 应符合 表 3 的规 定。 6 . 7 筒体应 按焊 接工艺要 求 进 行 焊 接 , 焊 后 严 格 清 理 进 行 外观检验 ,合格 后 ,按图样 要求无 损 探伤。 6 .8 壳体 开孔、 接管研点 与焊接 要 求如下: 6 .8 .1 按图 样 方位图将 壳体沿 轴 线方向分 成四等 分 (0 0 、90 0 、180 0 、270 0 ) 划线,并 划出各 孔 的位置线 和尺寸 线 ,作冲眼 。 6 .8 .2 检验人员检验开孔线,确 认无误后按图样、 工艺要求开孔,并 按要 求打坡口 。 6 .8 .3 各开孔一般不得开在焊缝 上。如必须在焊缝 上开孔,则被开孔 中心 两侧各不 少于 1.6 倍 开孔直径 范围内 的 焊缝须经 100 % 射线 或超声波 探伤检验。 6 .8 .4 接管 法 兰的螺栓 通孔应 与 壳体主 轴线或铅 垂线跨 中 分布(如图 9 ) 。如 图样有 特殊要求 ,则按 图 样规定执 行。 6 .8 .6 法兰 面 应垂直于 接管或 壳 体的主 轴中心线 ,按装 接 管法兰应 保证法 兰 面的水 平或垂直 ,其偏 差 不得超过 法兰外径 1 %( 法兰外径 小于 100mm 时,按 100mm 计 算) , 且不大于 3mm 。 图 9 6 .8 .6 接 管 的伸 出 长 度 偏 差 应 不 大 于 ±6mm , 装 对 时 采 用 前 、 后 、 左 、 右 四点定位 。 6 .8 .7 接管 的 焊接按焊 接工艺 执 行。 6 .8 .8 承受内 压 的容器组 装完毕 后 ,应检查 壳体的 圆 度. a. 壳体同一 断面上 最 大内径与 最小内 径 之差(e), 不 大于该 断 面设计内 径(DI) 的 1 %且 不大于 26mm, 如图 10 。 筒体长度 H m 圆筒直线 度允差 △Imm ≤20 20 <H ≤30 ≤1/1000 且≤20 ≤H/1000 某 机械有 限公司 压力容器 筒体制 造 及组装工 艺守则 Q/ZYS02-2006 共 6 页 第 6 页 b 被检断 面位于 开孔处或 离中心 一 倍开孔内 径范围 之 内,则该 断面最 大 内径与最 小内径 之 差(e ) ,不大 于该 断面设计 (Di )的 1 %与开孔 内径的 2 %之 和,且 不大于 26mm 。 图 10 6 .9 筒体 装内件 (包括平 封头、 管 板、管束 、塔板 ) 和支座的 要求如 下 : 6 .9 .1 设备 内 件及支座 的组装 按 图样及工 艺文件 进 行。 6 .9 .2 设备内件与筒节焊接的焊 缝边缘尽量避开圆 筒间相焊及圆筒与 封头 相焊的焊 缝。 6 .9 .3 被补 强 圈、支座 、垫板 等 覆盖的焊 缝应打 磨 至母材平 齐。 6 .9 .4 塔 体 的 底 座 圈 、 底 板 上 的 地 脚 螺 栓 通 孔 应 跨 中 均 布 , 中 心 圆 直 径允差、相邻两孔弦长之差和任意两孔弦长之差均不大于 2mm 。 6 .9 .6 鞍式支座的组 装要求如下: a 为消除焊接 变形对支座的影响, 可先把支座护板焊在设备上, 然后支 座找正安装。 (如 图 11)。 B . 底座板和支承 板焊后, 要用符合筒体上护板的曲率半径的样板检查, 合格后方可往设备护板上研合焊接。 C . 支座与壳体装 对后, 两支座的底板应位于同一水平面上, 其偏差不 超过 L/1000 , 且不 大于 6mm , 中心 距 L 的允差为±6mm , 对角误差最 大不 超过 10mm ,焊接 时要有相应的防变形措施。 QB 某 机 械有 限 公司 企 业标 准 Q/ZYS03-2006 压 力 容器封 头 压制 工 艺 守 则 2006-03-01 发布 2006-03-01 实施 某机械 有限公司 发布 某 机械有 限公司 压力容器 封头压 制 工 艺 守 则 Q/ZYS03-2006 共 4 页 第 1 页 1 .总则 1 .1 本守则 适用于 碳素钢、 不锈钢 、 低合金钢 等材料 的 标准椭圆 形封头 的 整 体冲压。 1 .2 封头 冲压工 作应符合 产品施 工 图样、 工 艺文件 、 有关技术 条件和 本 守则 的规定。 2 . 毛坯的准 备 2 .1 封 头 毛坯 的下 料 按 Q/ZYS01-2006 《 压力 容器 下料通 用 工艺 守则 》的规 定进行, 封头毛 坯 的下料尺 寸参见表 1 或按外 协加工 厂的 要求进行 。 2 .2 毛坯 切割后 的熔渣及 飞溅物 必 须清除干 净, 切 割 表面不允 许有裂 纹 、 分 层、夹渣 等缺陷 。 2 .3 封头 的焊缝 布置按 GB160-1998 《钢制压 力容器 》 的规定执 行。 2 .4 封头 毛坯的 下料后, 将材料 标 记移植到 毛坯上 , 标记位置 如图 1 。 整料 两块板料拼接 图 1 2 .6 焊缝开坡 口,其尺 寸和型式见表 2 2 .6 焊接前将 坡口表面的油、 锈、 脏物等 清除干净 , 坡口两侧 磨出金 属光 泽, 手工 焊磨宽 10-20mm , 自动焊为 20-30mm , 不锈钢板坡 口两侧各 100mm 范 围内涂上 垩粉。 2 . 7 拼缝焊接工作应由考试合格的焊工承担, 焊后在规定位置上打上工 钢印。 2 .8 拼焊的毛坯,焊缝 的对口 错 边量应符 合以下 要 求: δn ≤12mm ,错边量 ≤1/4 ;12 <δn ≤40mm ,错边量 b ≤3mm 。 2 . 9 拼焊的 毛坯, 当毛坯厚 度 δn ≤10mm 时, 焊缝高 出 母材应小于 0. 6mm , 当毛坯厚度 12 ≤δn <26 时,焊缝高 出母材小于 1mm ;当毛坯厚 度 δn ≥ 26mm 时,焊缝高 出母材应小于 2mm ;如超过规定, 应用砂轮将 毛坯两 面 焊缝磨削 达到要 求 ,对于特 殊要求 的 封头应按 规定铲 磨 。焊缝两 端(即 封 头号 某 机械有 限公司 压力容器 封头压 制 工 艺 守 则 Q/ZYS03-2006 共 4 页 第 2 页 直边部分 )必须 磨 平不得高 出母材 0.6mm 。 表 2 坡口名称 坡口型式 坡口尺寸 手工焊 (手工封 底, 自动焊 ) 坡口尺寸 mm 齐边坡口 V 型坡口 X 型坡口 3 . 毛坯的加 热 3 . 1 毛坯在装 炉 前, 必须把坯 料上 的杂物清 扫干净; 装炉时一 定要分 清 材质、 板厚、规格、加热 火焰应采用中性火 焰。对一些特殊钢 种要按工艺要求做 好升 温、保温 记录。 装 炉时材料 标记向 下 。 3 .2 毛 坯入炉 后 , 要堆 放整齐 , 每 炉最多装 6 块 , 最 底一块及 毛坯之 间 要加 60-100mm 支垫,不得重叠, 防止过 烧 或烧不透 现象。 3 .3 按 材质严 格 控制加热 温度 , 加 温要均匀 , 炉 内温 度采用热 电偶测 试 , 温 度达不到 要求, 不 准冲压。 3 . 4 毛坯加热 温 度按表 3 的规定, 加热时, 应尽 量保 持炉内处 于还原 性 气氛, 控制保温 时间, 尽 量减少氧 化脱碳 。 温度℃ 960-1060 ℃ 进炉温度 ≤600 ℃ 16~30 分钟 终压温度≥660 ℃ 时间( 分) 毛坯加热图( 图 2) 某 机械有 限公司 压力容器 封头压 制 工 艺 守 则 Q/ZYS03-2006 共 4 页 第 3 页 表 3 材 料 牌 号 加 热 规 范 加热温度 ( ℃) 保温时间 ( 分/mm 厚) 终压温度 ( 不小于℃) Q236-B 16 20 20g 20R 960-1100 1 660 16MnR 16MnV 16MnCu 16MnTi 960-1060 1.6 700 18MnMoNb 14MnMoV 960-1060 1.6 700 12CrMo 16 CrMo 960-1000 1~1.2 700 1Cr18Ni9Ti 0Cr18Ni9 1100-1160 1.6 760 12CrMoV 960-1020 1.6 760 4. 封头冲压 4 .1 封头模具 按装时 , 模具放在 压力机 工 作台上要 跨中, 防 止偏心, 并使、 上模与下 模间隙 均 匀。 4 .2 封头冲 压前及 冲压过程 中,发 现 模具有毛 刺,下 模 有拉毛应 及时铲 除 并 磨光。 4 .3 封头 热压前 ,模具必 须进行 预 热,预热 温度 200 ℃~300℃。 4 .4 封头 冲压时 ,必须在 模具上 涂 润滑剂, 不同材 质 选用的润 滑剂配 方 见表 4 。 表 4 配方成份 封头材质 石墨( %) 机油( %) 配制状况 碳钢 40 60 糊状 不锈钢材 66 46 糊状 4 .6 毛 坯放在 模 具上, 必须摆 正放 平, 以 防压偏 , 并 应使压成 后材料 标 记位 置位于封 头外表 面 。 4 .6 压制 封头时 ,应随时 清除模 具 上的氧化 物,以 防 划坏封头 。 4 .7 压制 封头采 用压边卷 ,特殊 情 况例外。 4 .8 封头 压制成 形,当冲 头离开 封 头后,一 般不允 许 冲头再碰 封头或 再 行冲 制,以防 封头形 状 椭圆。 4 .9 对于大 直径薄 壁的碳钢 、不锈 钢 封头可采 用二次 成 形法。 4 .10 热压 好的 封头必须 冷到暗 褐 色 (600 ℃ ) 左 右才 能吊走 。 最好 采用 三点 固定式起 吊。以 防 变形,压 铝封头 时 应注意防 止划伤 , 磕碰。 某 机械有 限公司 压力容器 封头压 制 工 艺 守 则 Q/ZYS03-2006 共 4 页 第 4 页 4 .11 封 头压制 完 毕后,必 须打上 钢 印或用油 漆写上 规 格、材质 以免搞 错 。 钢印位于 封头外 表 面的直边 部分。 材 料 标记移植按 Q/ZG11-2006 《材料 标记移 植 管理制度 》的规 定 进行。 6 . 封头热处 理 6 .1 碳钢 封头热 压终压温 度不得 低 于 660 ℃ ,否则 需进 行退火处 理。 6 .2 凡热压的不锈钢封头需进行热处理,对于δn ≤8mm 的 封 头 加 热 到 1060~1100 ℃空冷, 对于δn >10mm 的 封头进行 稳定化 处 理。 对于不 要求耐 腐蚀 的不锈钢 封头可 不 进行处理 。 6. 检验 6 .1 封头 应按产 品图样, 工 艺文件 及 GB160-1998 《钢 制压力容 器》 的规 定进 行检验。 6 .2 封头 的质量 要求如下 : 6 .2 .1 封头 的 最小壁厚 应不小 于 图样名义 厚度δn 减 去钢板厚 度的负 偏 差。 6 .2 .2 用弦长 不小于封头 3/4 设 计内直径 的样板 检 验椭圆形 、 碟 形、 球形及 折边锥形 封头内 表 面的形状 偏差( 见 图 3)。 其最大间 隙不得 大 于封头设 计内直径Di1.26 % 且存在偏 差部位 不 应是突变 的. 偏差的 检查应使 样板垂直 于钢板 进 行测量, 允许 避开焊 缝部位. 对 于碟形及 折边锥 形 封头, 其过渡 区转角 内半径不 得小于图 样的规 定 值。 QB 某 机 械有 限 公司 企 业标 准 Q/ZYS04-2006 气 割 工 艺 守 则 2006-03-01 发布 2006-03-01 实施 某机械 有限公司 发布
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