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车辆产品轮胎、车轮及车轮总成技术条件 企标.pdf

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车辆 产品 轮胎 车轮 总成 技术 条件 企标
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Q Q / / F F T T北汽福田车辆股份有限公司企业标准 Q/FT A046—2001 2001—09—14 发布 2001—10—10 实施 北汽福田车辆股份有限公司 发 布 车辆产品轮胎、车轮及车轮总成 技术条件 技术标准发布发放专用章 分 发 有 效 分发日期:2001年 09 月 14 日 Q/FT A046—2001 前 言 ~II~ 本标准是根据国家、行业标准并结合生产、检验等部门的实际工作需要而制定的。本标准中规定了 轮胎、车轮及车轮总成的外观及性能要求、检验规则等内容。本标准是对Q/FTB 031—1997《BJ2310、 BJ1605、BJ1305 系列农用运输车轮胎总成技术条件》 、Q/FTB 060—1998《三轮农用运输车轮胎总成技 术条件》 、Q/FTB 077—1999《FT1022、FT1028 系列轻型载货汽车轮胎、车轮、车轮总成技术条件》的 第一次修订。 本标准与对Q/FTB 031—1997、Q/FTB 060—1998、Q/FTB 077—1999的主要差别如下: ——调整了标准适用范围,本标准适用于本公司目前生产的各类车辆产品; ——增加了第3章术语; ——对检验规则做了详尽规定,明确了分供方和本公司的检验、判定等要求。本标准所规定的检 验规则是一项基本要求,各类检验具体实施时允许与本标准的相关规定有所不同,但其抽样方法、判定 原则、检验项目至少不能低于本标准检验规则的相应规定。对于本公司暂时不具备检测能力的进货检验 项目,应要求分供方每次送货时提供其有效的出厂检验报告。 ——增加了对车轮进行认证及认证标识的要求,对于设计开发和生产配套时,应优先选用已通过认 证的车轮。 本标准自2001年10月10日开始实施。本标准从实施之日起代替Q/FTB 031—1997、Q/FTB 060— 1998、Q/FTB 077—1999。 本标准由北汽福田车辆股份有限公司技术标准化委员会提出。 本标准由北汽福田车辆股份有限公司技术标准化委员会秘书处归口。 本标准起草单位:北汽福田车辆股份有限公司技术研究院汽车一所、汽车二所、产品管理部。 本标准主要起草人:王万顺、周新华、赵淑珍。 本标准于1998年1月首次发布,2001年9 月第一次修订。 本标准由北汽福田车辆股份有限公司技术研究院汽车一所负责解释。 北汽福田车辆股份有限公司企业标准 车辆产品轮胎、车轮及车轮总成技术条件 Q/FT A046—2001 代替 Q/FTB 031-1997 Q/FTB 060-1998 Q/FTB 077-1999 北汽福田车辆股份有限公司2001—09—14批准 2001—10—10实施 ~1~ 1 范围 本标准规定了轮胎、车轮及车轮总成的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存 及质量保证。 本标准适用于本公司生产的各类汽车、农用运输车(包括拖拉机变型运输机,下同)装用的充气轮 胎、钢制车轮及车轮总成。 2 引用标准 下列标准所包含的条文,通过在本标准中的引用而形成本标准的条文。本标准出版时,所示版本均 为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 521—1993 轮胎外缘尺寸测定方法 GB 1795—1996 轮胎气门芯 GB 1796—1996 轮胎气门嘴 GB/T 3487—1996 汽车轮辋规格系列 GB/T 4095—1995 载货汽车辐板式车轮在轮毂上安装尺寸 GB/T 4501—1998 载重汽车轮胎耐久性试验方法 GB/T 4502—1998 轿车轮胎耐久性试验方法 转鼓法 GB/T 4503—1996 轿车轮胎强度试验方法 GB/T 4504—1998 轿车无内胎轮胎脱圈力试验方法 GB/T 5334—1995 轿车钢制车轮性能要求和试验方法 GB/T 5909—1995 载重汽车车轮性能要求及试验方法 GB/T 6327—1997 载重汽车轮胎强度试验方法 GB/T 7034—1998 轿车轮胎高速性能试验方法 转豉法 GB/T 7035—1993 轻型载重汽车轮胎高速性能试验方法 转豉法 GB 7036.1—1997 充气轮胎内胎 第一部份:汽车轮胎内胎 Q/FT A046—2001 ~2~ GB/T 7762—1987 硫化橡胶耐臭氧老化试验 静态拉伸试验法 GB 9743—1997 轿车轮胎 GB 9744—1997 载重汽车轮胎 GB/T 9766—1994 轮胎气门嘴试验方法 GB/T 9767—1994 轮胎气门芯试验方法 GB/T 9768—1988 轮胎使用与保养规程 GB/T 9769—1988 轮辋轮廓检测 GB/T 11206—1989 硫化橡胶老化表面龟裂试验方法 HG/T 2177—1998 轮胎外观质量 JB/T 5943—1991 工程机械 焊接件技术条件 QC/T 240—1997 车轮轮辐在轮毂上安装尺寸的检验方法 QC/T 242—1997 汽车车轮不平衡量要求及测试方法 QC/T 243—1997 车轮安装面平面度要求及测试方法 QC/T 259—1998 车轮轮辋/轮辐焊接强度要求及试验方法 Q/FT B039—2001 车辆产品油漆涂层技术条件 Q/FT B102—2000 车辆产品零部件标识规定 3 术语 本标准采用下列定义: 3.1 轮胎 供车辆、农业机械、工程机械行驶和飞机起落等用的环形弹性制品。分为充气轮胎、半实心轮胎和 实心轮胎。 3.2 充气轮胎 内胎需要充入压缩气体或液体,并能保持内压的轮胎。分为有内胎轮胎和无内胎轮胎。 3.3 垫带 用以保护内胎着合面不受轮辋磨损的环形带。 3.4 车轮 介于轮胎和车桥之间承受负荷的旋转件。通常由轮辋和轮辐这两个主要部分组成。轮辋和轮辐可以 是整体的、永久连接的或可拆卸的。轮辋和轮辐永久结合的车轮称为辐板式车轮。 Q/FT A046—2001 ~3~ 3.5 车轮总成 是指由轮胎和车轮组装成的合件,包括内胎、外胎、轮辋、轮辐、垫带及气门嘴、气门嘴延伸管及 气门嘴垫片等部件。 4 技术要求 4.1 一般要求 4.1.1 轮胎、车轮及其附件应按照经规定程序批准的图样和技术文件制造,并符合本标准的要求。有 特殊要求时,按有关技术协议等相关文件执行。 4.1.2 轮胎、车轮及其附件必须有制造厂合格证,并经质量检验部门按相应的图样、技术条件、标准 或协议规定,验收合格后,才可进行总成装配。 4.2 轮胎要求 4.2.1 载重汽车轮胎的规格、基本参数、主要尺寸应符合 GB 9744 的规定,轿车轮胎的规格、基本参 数、主要尺寸应符合GB 9743的规定。 4.2.2 载重汽车轮胎气压与负荷对应关系应符合 GB 9744 的规定,轿车轮胎气压与负荷对应关系应符 合 GB 9743的规定。 4.2.3 轮胎外观质量 a)不允许有影响使用寿命的外观缺陷,如各部件间脱层、海绵状、钢丝圈上抽和断裂、多根帘线 断裂等。 b)垫带外形不允许有残缺和带身开裂。 c)外胎和垫带的其他外观质量要求应符合HG/T 2177的规定。 4.2.4 轮胎的安全性能 4.2.4.1 耐久性能 轮胎经耐久试验后,轮胎气压不应低于规定的初始气压,轮胎外观检查不应有脱层、帘布层裂缝、 帘线剥离、帘线断裂、崩花、接头裂开、胎体异常变形等缺陷。 4.2.4.2 轮胎强度 载重汽车轮胎应符合GB 9744的规定,轿车轮胎应符合GB 9743的规定。 4.2.4.3 胎面磨耗标志 载重汽车轮胎应符合GB 9744的规定,轿车轮胎应符合GB 9743的规定。 4.2.4.4 轮胎的高速性能 Q/FT A046—2001 ~4~ 载重汽车轮胎应符合GB 9744的规定,轿车轮胎应符合GB 9743的规定。 4.2.4.5 无内胎轮胎的脱圈阻力 应符合GB 9743的规定。 4.2.4.6 轮胎的耐老化表面龟裂性能 各类车辆产品所选用的轮胎的耐老化表面龟裂性能应符合表1的规定。 表 1 各类车辆产品所采用的轮胎耐老化表面龟裂性能要求 车辆类别 项目 农用运输车、经济型载货 汽车 轻客、皮卡、五星轻卡 其它车辆产品 试样龟裂宽度等级应不 高于 GB/T 11206—1989 表1 规定的1 级 试样龟裂宽度等级应不高于 GB/T 11206—1989 表 1 规定 的0 级 1. 按 GB 11206的 规定进行试验的 试样 试样龟裂密度等级应不劣于GB/T 11206—1989表2规定的a 级。 3 个月内不允许出现 龟裂; 6 个月内不允许出现 高于 GB/T 11206—1989 表1所规定的1级龟裂宽 度的龟裂。 12 个月内不允许出现 龟裂; 18 个月内不允许出现 高于GB/T 11206—1989表 1所规定的1级龟裂宽度的 龟裂。 6 个月内不允许出现龟 裂; 12 个月内不允许出现劣 于GB/T 11206—1989表1所 规定的1级龟裂宽度的龟裂。 2. 在自然环境下 长期日晒(每年 4 月~9月) 龟裂密度应不高于GB/T 11206—1989表2 规定的a级。 4.2.5 内胎要求 4.2.5.1 内胎规格尺寸应符合GB 7036.1规定。 4.2.5.2 内胎不允许有伤痕、裂口、海棉状、杂质等对使用有影响的缺陷,气密性良好。 4.2.5.3 内胎物理性能及指标应符合GB 7036.1—1997中表1的规定。 4.3 气门嘴 4.3.1 载重汽车轮胎气门嘴型号按GB 9744的规定配备,轿车轮胎气门嘴型号按GB 9743的规定配备, 或根据使用方要求双方协商解决。 4.3.2 气门嘴性能、尺寸要求应符合GB 1796规定。 4.3.3 气门芯性能、尺寸要求应符合GB 1795规定。 4.4 车轮要求 4.4.1 尺寸要求 4.4.1.1 车轮轮辋外形尺寸及其规格应符合图样或GB/T 3487的规定。 4.4.1.2 车轮轮幅安装平面的尺寸符合图样或QC/T 243的规定,其平面度应符合表2的规定。 Q/FT A046—2001 ~5~ 表 2 车轮轮幅安装平面的平面度 mm 轮辋类型 直径代号 农用运输车、经济型汽车 皮卡、轻客、高档载货汽车 其它汽车 SDC —— 0.50 0.30 0.40 型钢 FB —— 0.80 0.50 0.60 10~15 0.25 0.15 0.20 滚型 DC SDC 16 0.40 0.20 0.30 注:SDC——半深槽轮辋;DC——深槽轮辋;FB——平底轮辋。 4.4.1.3 车轮轮幅在轮毂上的安装尺寸应符合图纸或GB/T 4095的规定。 4.4.1.4 螺栓孔沿螺栓孔分布圆的位置度应符合表 3 的规定,并在分布圆上均布。气门嘴孔中心线在 两螺柱孔中心处。 表 3 螺栓孔位置度 mm 轮辋类型 农用运输车、经济型汽车 皮卡、轻客、高档载货汽车 其它汽车 SDC φ0.25 φ0.15 φ0.20 型钢 FB φ0.30 φ0.15 φ0.20 滚型 DC、SDC φ0.20 φ0.13 φ0.15 4.4.1.5 以轮辐螺栓孔中心及轮辐外平面为基准,车轮外圆的径向圆跳动量和轮辋轮缘处的端面圆跳 动量应符合表4的规定。 表 4 车轮的端面跳动和径向跳动量 mm 车辆类型 轮辋类型 农用运输车、经济型 汽车 皮卡、轻客、高档载 货汽车 其它汽车 轮辋代号 轮辋直 径代号 偏距 端面跳动 径向跳动 端面跳动 径向跳动 端面跳动 径向跳动 <100 1.8 1.8 1.4 1.4 1.6 1.6 SDC (型钢) —— ≥100 2.0 2.0 1.6 1.6 1.8 1.8 <100 3.0 3.0 1.5 1.8 2.2 2.2 FB (型钢) —— ≥100 3.0 3.0 2.0 2.0 2.5 2.5 10、12 全部 1.2 1.2 1.0 0.8 1.1 1.0 13~15 <100 1.4 1.2 1.0 0.8 1.2 1.0 DC SDC (滚型) 16 ≥100 1.5 1.5 1.2 1.2 1.3 1.3 4.4.1.6 气门嘴孔中心面到轮辋体焊缝中心面的弧长距离两边均不得小于200 mm,车轮气门嘴孔中心 面应与轮幅手孔中心面重合,允许偏差±3 mm。 Q/FT A046—2001 ~6~ 4.4.2 表面质量 4.4.2.1 车轮表面不应有明显的碰撞和划痕。气门嘴孔、轮幅各孔和轮辋轮缘等处不应有毛刺。 4.4.2.2 各处焊缝应平整均匀,不得有漏焊、过烧、气孔等缺陷,并清除焊渣、飞溅等异物。 4.4.2.3 车轮应进行防锈处理,电泳底漆,油漆表面应均匀、无漏漆、针孔等缺陷。涂层性能应符合 Q/FT B039—2001中FTQ4的要求。其中客车、皮卡、高档载货汽车采用FTQ4甲,其它车型采用FTQ4乙。 4.4.3 性能要求 4.4.3.1 车轮动不平衡量应符合表5的规定。 表5 车轮的动不平衡量 g.cm 轮辋类型 轮辋直径代号 农用运输车、经济型汽车 皮卡、轻客、高档载货汽车 其它汽车 SDC(型钢) —— 1000 1000 1000 FB(型钢) —— 2000 2000 2000 12 400 200 400 13~15 600 300 600 DC、SDC(滚 型) 15 1000 600 1000 4.4.3.2 车轮应进行动态弯曲疲劳试验,最低循环次数应符合表6的规定。 表 6 车轮弯曲疲劳性能试验最低循环次数 最低循环次数 类型 轮辋名义直 径、代号 mm 偏距 mm 强化系数 轻客、皮卡、高 档载货汽车 经济型汽车、 农用运输车 其它汽车 12、13 14、15 内偏距<100 和全部外偏距 1.6 2.5×10 41.8×10 42.0×10 4≥16 内偏距<100 和全部外偏距 1.33 3.6×10 43.0×10 43.3×10 4载重汽车 车轮 任何直径 内偏距≥100 1.10 6.6×10 46.0×10 46.3×10 4轿车车轮 —— —— 1.6 1.8×10 44.4.3.3 车轮应进行动态径向疲劳试验,最低循环次数应符合表7的规定。 Q/FT A046—2001 ~7~ 表7 车轮径向疲劳试验最低循环次数 最低循环次数 类型 轮辋名义直径、代号 in 强化系数 轻客、皮卡、高 档载货汽车 经济型汽车、 农用运输车 其它汽车 12、13、14、15、16 (DC) 16.5、17.5(15°DC) 15、16(SDC) 2.2 5.5×10 55.0×10 55.2×10 52.0 5.5×10 55.0×10 55.2×10 51.8 7.7×10 67.0×10 67.3×10 615、17、18、20、22、 24(FB) 1.6 1.2×10 61.0×10 61.1×10 62.0 5.5×10 55.0×10 55.2×10 51.8 7.7×10 57.0×10 57.3×10 519.5、22.5、24.5 (15°DC) 1.6 1.2×10 61.0×10 61.1×10 6载重汽车 车轮 18(DT) 2.0 5.5×10 55.0×10 55.2×10 5轿车车轮 —— 2.25/2.00 5.0×10 54.4.3.4 轮辋/轮辐焊接强度要求应符合QC/T 259规定。 4.5 车轮总成 4.5.1 车轮总成应严格按车轮装配调整技术条件的要求进行装配,并保证轮胎内胎、垫板、外胎内表 面及轮辋外轮廓面清洁干净。装配后应保证外胎、内胎及垫带相对轮辋有正确的相互位置,不允许有折 叠、偏移及破损现象。 4.5.2 充气压力符合图样及技术文件的规定。 4.5.3 无内胎车轮密封性能应满足:在试验压力≥400 kPa时,保压30 s不漏气。 4.5.4 车轮总成的动不平衡量应符合图样及相关设计文件的规定。 4.6 钢制车轮应按国家的有关规定或本公司的要求,通过国家认可机构的产品认证。 5 试验方法 5.1 轮胎、车轮的外观用目测。 5.2 载重汽车轮胎耐久性试验按GB/T 4501的规定,轿车轮胎耐久性性能试验按GB/T 4502的规定。 5.3 载重汽车轮胎强度试验按GB/T 6327的规定,轿车轮胎强度试验按GB/T 4503的规定。 5.4 轻型载重汽车轮胎高速性能试验方法按 GB/T 7035 的规定,轿车轮胎高速性能试验按 GB/T 7034Q/FT A046—2001 ~8~ 的规定执行。 5.5 无内胎轮胎脱圈阻力的试验方法应按GB/T 4504的规定执行。 5.6 轮胎外缘尺寸的测量方法按GB/T 521的规定,轮辋轮廓的检测方法按GB/T 9769的规定执行。轮 辋轮辐在轮毂上的安装尺寸的检验按QC/T 240的规定。 5.7 内胎的性能试验方法按GB/T 7036.1的规定。 5.8 轮胎气门嘴试验按GB/T 9766的规定。 5.9 轮胎气门芯试验按GB/T 9767的规定。 5.10 漆膜涂层试验按Q/FT B039规定。 5.11 车轮安装面的检测按QC/T 243的规定。 5.12 汽车车轮动不平衡的检测按QC/T 242的规定。 5.13 车轮轮辋/轮辐焊接强度的试验按QC/T 259的规定。 5.14 车轮的动态弯曲疲劳性能和动态径向疲劳性能的试验, 载重汽车轮胎按按GB/T 5909的规定执行、 轿车轮胎按GB/T 5334的规定执行。 5.15 焊接质量的检验按JB/T 5943的规定。 5.16 轮胎耐老化表面龟裂性能试验的耐臭氧老化试验条件除应符合表 8 的规定外,其余应符合 GB/T 7762的规定。轮胎耐老化表面龟裂性能试验方法按GB 11206—1989中规定的D 法,其中试样应优先从 轮胎样件中采取, 当不能实现时, 可由分供方提供单独的试样, 该试样应与供货产品经相同的工艺加工。 表8 耐臭氧老化试验条件 车辆类型 项目 农用运输车、经济型汽车 轻客、皮卡、五星轻卡 其它汽车 试验温度,℃ 40±2 臭氧浓度,pphm 50 老化时间,h 50 72 60 6 检验规则 车轮、轮胎的检验分为分供方出厂检验、定期检验、型式检验和本公司进货检验。 6.1 出厂检验 6.1.1 车轮、轮胎应经分供方质量检验部门按 6.1.2 和 6.2.2 的要求检验合格,并签发合格证后方可 出厂。 Q/FT A046—2001 ~9~ 6.1.2 轮胎应逐件检验4.2.3、 4.2.4.3、 4.2.5.2; 车轮应逐件检验4.4.1.2、 4.4.1.4、 4.4.1.5、 4.4.2。 6.1.3 出厂检验中出现下列情况时,判定为出厂检验不合格: a) 一件一项不合格,允许加倍抽检,如仍有一件一项不合格时; b) 一件两项不合格或两件各一项不合格。 6.1.4 出厂检验不合格应停产整顿,直至合格后,才可继续生产。 6.2 定期检验 6.2.1 定期检验一般每季度进行一次。 6.2.1.1 每一规格的车轮、轮胎对每周产量超过5000件者,以每周产量为一批; 6.2.1.2 对每周产量不超过5000件者,以每1200件为一批; 6.2.1.3 每批随机抽样3件。 6.2.2 定期检验项目 6.2.2.1 轮胎为4.2.1、4.2.2、4.2.4.1、4.2.4.3、4.2.5和 4.3.1。 6.2.2.2 车轮为4.4.1、4.4.3.1和4.4.3.4。 6.2.3 定期检验中出现下列情况时,判定为定期检验不合格—— a)一件一项不合格,允许加倍抽检,如仍有一件一项不合格时; b)一件两项不合格或两件各一项不合格。 6.2.4 定期检验不合格,应停产整顿,直至合格后,才允许生产。 6.2.5 分供方一般应在每年的第一季度和第三季度向本公司提供其有效的定期检验报告。 6.3 型式检验: 6.3.1 出现如下情况时应进行型式试验—— a)在新产品试制或产品重大改进时; b)停产一年以上恢复生产或转厂生产时: c)产品设计、工艺、材料有重大改变影响产品性能时; d)定期抽检与型式试验有较大差别时; e)出现批量质量事故或本公司提出要求; f) 国家质量监督检查。 6.3.2 正常生产的轮胎、车轮每两年进行一次型式试验,且相邻两次型式检验的时间间隔应在(22~ 26)个月之间。 6.3.3 型式检验的样品从出厂检验合格的产品中随机抽取 6 件车轮或轮胎,抽样基数应不小于 1000Q/FT A046—2001 ~10~ 件。 6.3.3.1 轮胎检验项目为4.2、4.3中的各项要求。 6.3.3.2 车轮检验项目为4.4中的各项要求。 6.3.4 型式检验中出现下列情况时,判定为型式检验不合格—— a)一件一项不合格,允许加倍抽检,如仍有一件一项不合格时; b)一件两项不合格或两件各一项不合格。 6.3.5 型式试验不合格时,应停产整顿,直至合格后,才能继续生产。 6.3.6 分供方应及时向本公司提供其有效的型式检验报告。 6.3.7 当出现6.3.1 e)的情况时,型式检验应有本公司主管部门派人参加。 6.3.8 型式检验一般应在公认的第三方国家级检测机构进行,或在本公司认定的具有检验能力和手段 的机构进行,但必须有本公司人员参加监督。 6.4 进货检验 6.4.1 进货检验采取随机抽样的方式,以批为单位,每批抽取3%,但应不少于3件,不多于12件。 6.4.2 进货检验项目 6.4.2.1 轮胎检验项目为4.2.3、4.2.4.3、4.2.5.2; 6.4.2.2 车轮应检验项目为4.4.1.2、4.4.1.4、4.4.1.5、4.4.2。 6.4.3 进货检验中出现下列情况时,判定为进货检验不合格: a) 一件一项不合格,允许加倍抽检,如仍有一件一项不合格时; b) 一件两项不合格或两件各一项不合格。 6.4.4 进货检验不合格时,允许逐件检验,合格的允许入库,不合格的不允许入库、装车、使用。 7 标志、包装、运输、贮存 7.1 标志 7.1.1 载重汽车轮胎的标志应符合GB 9744的规定,轿车轮胎的标志应符合GB 9743的规定。 7.1.2 车轮的标志应符合Q/FT B102的规定,或按供需双方的协议执行,保证实现可追朔性的要求。 7.1.3 对于通过认证的产品应有认证标志和认证号。 7.2 包装 7.2.1 车轮、轮胎应有能保证在储运过程中不损伤外表面及周边的包装,同一包装内应为同一产品, 不能混装。 Q/FT A046—2001 ~11~ 7.2.2 配套有内胎的轮胎应将内胎和垫带装在外胎内,并在内胎中充以适量的空气,使与外胎内缘相 接触,再用绳捆扎两处以上。 7.2.3 内包装采用泡沫塑料,外包装采用纸箱或木箱。 7.2.4 包装箱应牢固可靠,其外壁明显处应清晰整齐地标明下列内容; a)产品名称、型号及数量; b)总质量,kg;净质量,kg; c)订货单位名称,地址及到站站名; d)装箱日期。 7.2.5 包装箱内应附带下列文件: a)产品合格证; b)装箱清单。 7.2.6 车轮和轮胎亦可按本公司认可的其它方式进行包装. 7.3 运输与贮存 7.3.1 轮胎的运输应符合GB/T 9768的规定。 7.3.2 车轮在运输过程中应有防潮、防雨措施。 7.4 贮存 7.4.1 轮胎的贮存应符合GB/T 9768的规定,库存保质期为12个月。 7.4.2 车轮应贮存在通风、干燥、阴凉、没有腐蚀性气体的室内,在符合贮存条件下,自出厂之日起 12 个月内不应出现锈蚀。 8 质量保证 8.1 产品在正常使用情况下,自商品车出厂之日起15个月,或行驶里程不超过30 000 km,确因制造 不良而发生损坏或不能正常工作时,制造厂应负责维修或更换。 8.2 在遵守 GB/T 9768的规定的条件下,自轮胎制造日期起的 3 年内,分供方应保证每条轮胎在胎面 花纹正常磨平或正常损坏前的国内行驶里程不低于50 000 km。
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