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第五章_摩擦材料工艺设计.ppt

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第五 摩擦 材料 工艺 设计
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第五章 摩擦材料工艺设计,,前言,当我们设计完摩擦材料成分后,还要按照一定的工艺把摩擦材料加工成型。本章还是以烧结摩擦材料为例,对摩擦材料的工艺设计进行讲述。制造烧结摩擦材料的基本原则是要使其中金属基体和添加剂相配合。金属基体具有必要的强度、耐磨性、耐热强度和塑性等性能,加入的添加剂是为了达到所需要的摩擦系数值,防止粘结并使摩擦系数稳定。因此,烧结摩擦材料是由金属和非金属粉末组成的的复合物。材料中非金属的体积往往达到50-60%。高的非金属含量降低了金属基体的强度,恶化了粉末的压制性,要求烧结时施加压力。由于烧结摩擦材料性脆,所以生产的制品有时加有强度高的钢背,摩擦层烧结在钢背的一面或两面上。,制造摩擦制品工艺的基本工序,粉末和支承钢背的准备;混合料组分的混合;摩擦制品坯块的压制;制品在保护气体中加压烧结及产品最后加工(磨削,切槽等)精整等。,,1 粉末特性,1.1 粒度 原料的粒度组成不仅影响摩擦材料的物理-机械性能和使用性能,而且也影响材料成形的工艺性能。 基体粉末粒度:一般认为,细颗粒基体粉末具有大的表面能,大的晶格畸变,因而烧结中具有高的活性。细金属粉末压制时接触表面大,烧结中扩散速度高,收缩量大,因此用细金属粉末生产的制品具有较高的强度。 添加剂粉末粒度:存在一个最佳范围,如果粒度小于或大于此粒度范围,则磨损增大。 摩擦剂粒度:存在一个最佳范围,太细的摩擦剂颗粒将使材料的强度降低,并失去其摩擦性能;太粗的颗粒容易从基体剥离下来,易造成磨粒磨损的磨损状态,反而增大工件的磨损。而且,在选择摩擦剂形状方面,一般认为尖角形的为佳。,,,1.2 粉末的补充处理,1.2.1 还原退火 在准备摩擦材料的粉末原料时,通常注意的重要因素之一是粉末的纯度——含氧量。因此,铁粉或铜粉在混料前常常要在氢气或其它还原性气体中进行补充还原。 粉末的含氧量主要决定于粉末的制造方法。电解铜粉和镍粉的含氧量不超过O.5%,还原铁粉的含氧量达1.5-2%甚至更高。在摩擦制品生产中,对含氧量在1%以下的铁粉,及含氧量在0.2%以下的铜粉和镍粉,通常不必进行还原退火。上述含氧量对于粉末工艺性能(压缩性、成形性、松装密度)和生产的零件性能没有很大的影响。 大多使用连续式或间歇式的电炉来还原金属粉末。也可用竖式烧结炉,专用还原炉等其它炉子。还原粉末料层的高度不应超过40-50毫米。高于这一厚度则要求延长保温时间,因料层过厚将使还原气体进入粉末底层发生困难。金属粉末的还原工艺随不金属粉末、粉末原始状态及 对还原粉末的要求而定。铁粉还原温度为600-700℃,镍粉还原温度为600-700℃,铜粉还原温度为400-450℃。为防止粉末氧化,有时将金属粉术加以特别处理。例如,用疏水剂或稳定剂加以处理。使用稳定剂能防止粉末颗粒表面吸附水分。可大大提高电解铜粉的抗腐蚀性和抗氧比性。,,1.2.2 干燥干燥的基本作用在于减少粉末中水分含量,使粉末容易过筛。基本上只对非金属粉末(摩擦剂、石墨、硫酸钡)或锡和铅进行干燥。通常在干燥箱中,不用保护气体,温度120-150℃,有时180℃进行干燥。被干燥的粉末装入盘中,装料厚度选50毫米,在上述温度下保持2-3小时。干燥过程中要对粉末加以翻动。,,1.2.3 煅烧 本工序的基本任务是排除非金属组分的晶间和晶内的水分。对摩擦剂(二氧化硅,氧化铝,蓝晶石,硅线石等矿物质,石棉等)要进行煅烧。有时为去掉杂质、重晶石也要进行煅烧。煅烧通常在空气中于一定温度下进行。例如,石棉的煅烧温度为950-1000℃或1100℃,氧化铝的煅烧温度为1300℃,重晶石(预先用浮选法精选)的煅烧温度为700℃等。煅烧时间1-3小时,可以用任何结构炉子。,,1.2.4 过筛为了获得规定粒度组成的粉末,可将粉末通过一定尺度的筛子过筛。筛下粉末用来准备配料。筛上粉末可进一步研磨。粉末的粒度由每—配料组分要求确定。为了分出和使用某一粒级的粉末,可将粉末二次过筛或同时经二级蹄筛子过筛,生产中经常对摩擦剂进行这样的筛分,以防止细颗粒扮末进入配料中。配料中采用通过第一个筛子和留在第二个筛子上的粒级粉末。,2 混合料的制备,目的:主要是为了得到混合均匀的原料,混合料中各组分均匀分布保证了粉末片几何尺寸的稳定,同时也保证得到具有均匀组织和同一而稳定的物理-机械性能和使用性能的摩擦产品。松装密度:表征混合料均匀度最敏感的指标为松装密度,它是在规定条件下粉末自由填充单位容积的质量,它随混合均匀度增加而增大,并达到给定成分的常数值。混合设备:锥形混料机、螺旋及离心混料机、球磨机及搅动式混料机等混料设备。装粉量:建议不超过其容积的1/3。混合时间:通过试验来确定,并取决于采用的混合设备的类型和材料的成分。在某些情况下为强化粉末混合过程采用了研磨体(金属和瓷的球、圆棒等)。但是使用研磨体会引起金属粉末加工硬化及颗粒的球化,从而降低粉末的压制性。此外,还可能使粉末,首先是非金属组分的颗粒磨碎,这在某些情况下是不希望的。,2.1 混料均匀度测试方法,用化学分析或光谱分析方法测定混料机中不同部位的混合料成分。测定松装密度。金相分析法。测量压坯的高度。根据压坯高度-混合时间图上确定的压坯高度,确定混合的结束时间。测量烧结材料的密度以及复压前后试样高度与混合时间的关系。这一关系曲线的形态与混合料松装密度的变化相似。,2.2 组分含量确定方法,为了得到给定化学成分的制品,不仅要使加入其中的各组分均匀混合,还必须正确选定它们的数量。为此,要进行配料计算。完成配料计算需要以下原始资料:制品规定的各组分百分含量;每一组分在生产各工序中最大可能的损失百分率;总配料量。根据以下考虑,计算出混合料各组分的百分含量。对无固定损失的组分,通常按烧结制品化学成分中该组分的平均百分含量取用。对有固定损失的组分,混合料中的百分含量这样计算:取该组分在最终化学成分中的最低百分含量和该组分最大可能的损失率。根据这些数值就能确定,各组分在混合料中应加的数量是多少(百分率),以便在已知的最大损失率的情况下,仍能在产品中得到该成分规定的最低含量。,2.3 其它添加剂,为防止混合料的偏析和减少混料机卸料及压模装料时的粉尘飞扬,也为了有利于压制作业,往混合料中加入专门的润滑剂。通常用作润滑剂的有:矿物油,硬脂酸锌,硬脂酸锂,十二醇及硬脂酸酒精溶液,加入的数量为0.05-0.2%。有时建议在混料机加入添加组分以前,将油加到基体金属粉末中,使其颗粒表面覆上薄层润滑剂。在某些情况下,往混合料中加入数量为配料量1%的汽油。如果摩檫材料采用通过挤压嘴的粉浆挤压方法生产时,混合料中要加入增塑剂,这些增塑剂在烧结中可以排除。如在制造铜基摩擦材料时,采用了硅有机树脂作增塑剂,它在烧结中可分解。制备好的混合料一般保存在密闭料桶中。有时料桶中还放置包有硅胶的小布袋以便防潮。混合料保存期限通常都在相应的工艺说明书或卡片上说明。,3 支撑钢背的准备,用途: 烧结摩擦材料具有高的耐磨性,由于磨损速度小,摩擦零件粉末层厚度不超过0.5-5毫米。含有大量非金属成分的材料,强度不够高,特别在受到冲击负荷时。因此,在制造这样厚度的零件时,一定要用强度好的金属底垫加强。通常使用具有相应尺寸和形状的钢背作为零件的加强元件。,,钢背与粉末片的结合方法:锡焊或银焊,但这种方法在摩擦零件工作过程的温度下,保证不了足够的结合强度;直接接合法,但粘结质量并不稳定。防氧化法:使粉末压坯与钢背的成形和结合均在防止粉末片孔隙吸附氧化蒸汽或气体的条件下实现。用这种方法时要求控制工作场所的气氛,加热粉末片法:目的是排除吸附的气体或蒸汽并实行烧结(如果压块未曾烧结时),以防止粉末片与钢背接合之前氧化蒸汽或气体进入它们中间。防止支承钢背氧化和腐蚀法:让与粉末片相接合的钢背表面镀覆一层保护金属薄膜,薄膜通常采用电镀的方法,可用铜、镍、银。,4 压制工艺,为了将粉末混合料制造成为给定形状及尺寸的制品,粉末混合料须在压模内进行压制。经过压制可得到考虑了后继工序(烧结,机加工)余量的并与成品相适应的给定尺寸和形状的压坯。在压制过程中,模腔内的粉末总是趋向于向各个方向流动,但又受到模壁的阻碍。对阴模模壁便产生粉末的侧压力,由于粉末颗粒内摩擦的缘故,侧压力只等于所施加的压制压力的几分之一。粉末颗粒与模壁之间的摩擦,导致在整个压坯高度上的压力降低,结果使压坯各部分粉末压制密度不均匀。,压制过程:,按三个基本阶段进行:使粉末颗粒作相对移动引起密度增大;粉末颗粒变形,以及由于颗粒表面氧化薄膜破坏颗粒间金属接触的增加;颗粒内部某些个别区域的变形、强化(加工硬化)。脱模压力为压制压力的20-35% 压制效果:是根据诸如压制密度(孔隙度)和机械强度等性能来判断,所使用压制压力越大,密度也就越大,而密度又直接影响压件的强度性能。铁基——铜基,,,压坯强度: 取决于粉料组分,颗粒形状,金属颗粒的表面大小及状态。孔隙度越低,颗粒形状越复杂,颗粒表面越清洁,粉末分散度越大,非金属成分越低,其压坯强度就越大。,4.1 工艺流程,流程Ⅰ:制备给定成分的粉料——压制平的粉末片(环状的或弧形的)——将粉末片与支承钢背组装在一起——加压烧结——烧结粉末片的机加工(磨、切螺旋的或径向的油槽等)。优点:压模简单,工艺设备简单缺点:压制过程生产率低,压机每压一次只生产一块粉末件;手工叠装粉末片与钢背劳动强度大,生产率也低,由于压件机械强度低,所以叠装粉末片与钢背的过程不可能机械化;钢背必须进行研磨;支承钢背与粉末片容易发生位移,很难避免废品;大量的摩擦片材料浪费在为机加工留的余量上(达80-100%);在加工烧结好的制品中,工具磨损很大;机加工过程的劳动强度大。,,流程Ⅱ:本方法与上述方法的不同之处在于所压制出的不是平的而是工作面有螺旋油槽的粉末片,压制是在具有专门模冲的压模中进行的。在某些情况下,烧结后要进行重压,从而得到所必需的摩擦层厚度及油槽最终的几何形状。优点:不需要摩擦盘粉末层的机加工,从而也就不存在与加工有关的缺点;缺点:前述方法的头五个缺点该方法还是有的。此外,由于带油槽的压件强度低,压制、运输和叠装时的废品率高,用此方珐实际上不可能制造大型粉末片(大于300毫米者)。,,流程Ⅲ:配制粉料,压制平的粉末片,将粉末片与研磨过的钢背组装起来,加压烧结并同时靠钢制油槽工艺环在粉末片上冲压成油槽。优点:在进行烧结摩擦盘的同时冲压粉末片上油槽的方法实际上可免去粉末片的机加工,此外,用这种方法所制得的摩擦盘在许多情况下其耐磨性远大于其油槽是靠机加工完成的摩擦的耐磨性。缺点:这个方法也不能消除前两种工艺方案所谈到的头五个缺点。除上述缺点外还应当指出的是,用来制造油槽工艺环的耐热钢的消耗且大;现有钢的耐热强度低,这就使工艺环的几何形状会发生变化,从而冲压油槽工艺环用的耐热钢必须经常更换(烧结15-20次);复杂形状的工艺环的机加工劳动强度大。,,流程Ⅳ:摩擦材料混合粉料要压在支承钢背上(一面或两面),在加压烧结后,进行粉末片的机加工。优点:生产率高(压机每压一次生产两个粉末片),粉末片与钢背的叠装得到了简化,消除了压制层相对钢背的位移,缺点:仍然保留了与粉末片机加工有关的一些缺点。此外,将粉末片压制在支承钢背上只能用于比较小的零件。当摩擦盘的尺寸大于200毫米时,零件制造过程复杂,同时也恶化了劳动条件。,,流程Ⅴ:使该方法时,粉末片从两面压到支承钢背上的同时形成油槽,随后加压烧结并采用平的中间垫环;优点:生产率高,不存在上述方法所固有的缺点,在大规模生产的情况下可大大地降低零件的生产成本。用这种方法制造的零件实际上不需要机加工。流程V的另一优越性是可以直接使用没有研磨的支承钢背;缺点:该方法的缺点是压模结构比较复杂,而且支承钢背要进行两层电镀(镀铜和镀锡)。,4.2 压模类型,压模结构取决于制造摩擦制品的工艺流程、制品的形状及尺寸、压机及称料装置的类型、生产连续性及某些其他因素。根据一系列的特征,压模可按下列方式分类:按使用特点可分为固定压模和可拆压模;按粉末充填模腔的原则可分为重量装粉压模和容量装粉压模;按压制原则可分为单向压制压模和双向压制压模;按阴模结构可分为整体压模,拼合压模或者说组合压模;按成形位的数量可分为单工位压模和多工位压模;按所使用的压机类型可分为专用压机压模和非专门压机压模;按压制方法可分为手动压模和自动压慎;按压制品的层数可分为压单层制品用压模和压多层制品用压模;按对压制进程的控制可分为限位器压制压模和按最终压力压制压模;按压制品的外形复杂程度可分为简单形状压件的压模和复杂形状压件的压模。另外还有摩擦材料制品专用压模,这种专用模便是将粉末层从一面(单面压结法)以及从两面(双面压结法)压到支承钢背上用的压模。 压模材料选择:与一般模具材料选择类似,这里不再论述。,4.3 压制条件,铜基材料:铜基材料零件的成形压力通常都不太高,一般为1.5-2.0吨/厘米2,此时压件的孔隙度为30-35%。在加压烧结后可降低到所要求的孔隙度。当粉末片比较厚,特别是在钢背的两面压结时所需要的压制压力可达3吨/厘米2或更高些。压制设备可选择液压机等。铁基材料:铁基材料粉末片的压制压力要大一些,一股为3-6吨/厘米2,这主要是因为铁基材料中含有大量的难压制的非金属组分。此外,还因为这种材料的主要组分——铁的压制性能比铜粉的压制性能差。,压制压力影响因素,组分的颗粒形状和粒度;添加剂颗粒形状和粒度;添加剂含量;压制料的多少。通常是针对具体情况,结合所费工夫及用料多少,根据经验来选择的,优质粉末片在压制过程中遵守条件:,模冲、衬垫及阴模端部表面必须经过研磨加工并严格保持平行;压制区域模壁的磨损量不得大到妨碍粉末片脱模的程度;相配合零件的间隙不得超过容许公差, 以防止形成毛边,漏粉或在模冲和阴模之间嵌进粉料。模冲——阴模及模冲——芯棒这些相配零件最好是根据对所压制零件的要求及粉料的组分和性质的不同按照二级和三级精度转配合以及二级精度紧转配合和轻转配合。上述零件的配合通常按基孔制设计。压机支承梁和上梁均应齐平,其端表面应当水平平行而横梁本身应当紧紧地压在柱塞及机座的支承表面上。通过专门检查压机工作面来发现横梁是否倾斜。检查是通过在多处测量压机上梁与下部工作台间的距离进行的。不平行度不得超过0.02毫米。如果通过在压机上粱下面放置垫板来消除不平行度,会导致支承梁的变形,而支承梁的变形又会引起所压制的粉末片的厚度发生变化。为了防止压制好的粉末片在脱模时发生偏斜,脱模器推杆的轴线应当完全符合压模瞠冲的中心,并与阴模的放置面相垂直。,4.4 压制废品,使用设计不良。有毛病或过度磨损的压模,违反粉料制备条件以及压制操作规程,都可能产生不合格的粉末片或制品。压制时常见的废品有:脱模时断裂、形成分层裂纹、缺口、剥落及高度不合格等。 由于压制过程产生的弹性应力大,特别是压制非金属粉末时产生的弹性应力更大、脱模时往往需要很大的压力。脱模时,会产生极不均匀的应力,这种应力可能超过压制零件的实际强度,从而导致脱模时产生断裂。建议采取以下措施以防止粉末片在脱模时断裂:降低脱模压力。要降低脱模压力就要:降低压制压力;改善阴模模壁的润滑;采用带有锥度的阴模,以便脱模时应力消除除能发生在压件的大部分面积上;改进阴模壁的加工精度;采用刚度更大的压模结构;采用能够承担脱模零件部分反作用力的装置;在脱模前或脱模同时将芯棒除去;采用可拆阴模和芯棒。提高压坯强度。可通过如下途径来提高压坯强度:少用润滑剂或采用合适的润滑剂;采用颗粒不太规则的粉末;添加其他强度更大的粉末;添加粘接剂。,5 烧结工艺,在烧结过程中,构成原始粉料的物质颗粒聚合体转变为由金属基体及包含于金属基体中金属的、非金属的及金属间的夹杂物质组成的假合金。在烧结过程中,所烧结的材料会变得密实,如果粉末摩擦层是放在钢背上烧结,摩擦层会粘结在钢背上。粉末颗粒的密实和烧结及与钢背的粘结均为扩散过程的结果。加热至高温,施加压力,创造还原气氛或惰性气氛(氢、一氧化碳、氩、氮等)均能促进扩散过程。,烧结过程变化,形成新的化合物;惰性杂质保留;氧化气氛中金属等的氧化;还原气氛中氧化铁、氧化铜及氧化镍的还原;孔隙率的改变;强度、硬度等力学性能提高;摩擦学性能改善;,烧结工艺参数:,烧结温度:试验确定,只有超过某一临界温度时,摩擦材料粉末间才能形成足够牢固的粘结。粉末片压件的烧结是形成成品所需的组织、几何尺寸及性能的主要工序,并取决于温度。对青铜基材料来说,烧结温度变化于650-950℃,而对铁基材料来说则可能高达1150℃。烧结温度与粉末制品制造过程其他工艺参数相类似,它与材料的化学成分、材料的用途、零件的结构特点及使用条件有关,常通过实验方法来选定。烧结时间:而烧结时间则由试样的尺寸及成分决定,另外还与烧结温度及试样的孔隙率相关。在同一温度下,随着烧结时所加压力的增大,试件的收缩也急剧增大。在压力不变的情况下,随着烧结温度的升高,收缩增大得不那么急剧。烧结气氛烧结压力烧结升温速度及烧结保温后的冷却速度。,6 烧结制品的辅助工序,6.1 复压复压是最常用于烧结摩擦材料的工序之一。当一次烧结不加压的情况下进行时,便把该工序作为主要工序。通过复压可制得给定密度的制品。如果摩擦制品是在加压情况下烧结的,那么复压便是辅助工序,目的在于校正弯曲,消除由于硬度低、厚度大所引起的废品。通常,由于加压烧结时制品变形度极小,所以把复压这道工序称作精整。由于零件的原始密度及用途不同,补充变形加工可用钢模,也可不用钢模,可加热也可不加热。加工条件、工具、设备均视具体情况而定。有时无压烧结的制件进行复压所采用的压力与第一次压制时相同(对青铜基材料为1.5-2.5吨/厘米2,对铁基材料可达8吨/厘米2);这可大大地提高强度和材料的摩擦系数。,6.2 浸渍,浸油处理:用于润滑剂的供给受限制及工作条件(特别是负荷)要求不高的摩擦装置中。浸玻璃:多孔骨架用混合有细分散玻璃颗粒的硅树脂浸渍。浸树脂:火车制动片(用含石墨0.3-3%、硫0.3-3%的铁基多孔摩擦材料浸渍热树脂而制成)。浸铜:起重机制动套。浸铅:减磨材料。浸油脂。,6.3 机械加工,切油槽;切凹槽:将烧结件弯曲为所要求弧度前进行;钻铆钉眼;环状粉末片的车削(车内、外径);摩擦零件钢背上切齿、切缝或开槽;表面磨削加工:平行度;磨光:如用刷子刷或喷丸加工,以便除去磨屑和改善外观。 增加成品成本,应避免或减少机加工量,6.4 热处理,作用:提高摩擦材料的强度和耐磨性。提高刚背的强度和硬度。设备:淬火零件的加热通常都使用通用热处理炉,为了避免氧化,加热可在保护介质——惰性气体或天然气中进行。热处理主要类型:退火:铁基摩擦材料在烧结后,由于在合金组织中增加了珠光体和渗碳体,所以硬度有所增加。这一烧结效应可通过退火来消除。淬火和回火:例如,制造含铅l-3%,锌1.2-2.5%,石墨3-4%、二氧化硅O.3-O.9%,铜12-25%的铁基摩擦材料时,便是首先将压件在1000-1050℃下烧结,然后在800-900℃下加压烧结,在1100℃下退火15分钟,冷到950℃再在油中或热水中淬火,最后再在500℃回火。化学热处理:例如用于起重机制动套的铁基摩擦材料就是在浸透了铜以后要在900℃下进行渗碳处理,并在水中淬火的。经处理后,其抗拉强度为100公斤/毫米2。,6.5其它类型的加工,冲压;粘结;铆接;钎焊;熔焊;用螺丝拧紧。,7 摩擦材料制造工艺参数对其性能的影响,摩擦材料最终性能不仅取决于化学成分也取决于其制造条件。物理机械性能、摩擦性能、耐磨性、导热性、耐腐蚀性及其他性能取决于材料的密度和组织、扩散过程进行的程度及粉料中原始组分间烧结过程的完全程度。诸如压制压力、烧结温度及烧结时间、烧结时所加压力、气体介质等工艺过程参数对致密程度、组织、烧结时各种过程的发生有着很大的影响。为了估价这些重要因素的作用,让我们来逐项加以研究。,7.1压制压力,通过研究有润滑剂情况下的磨损及无润滑剂情况下的干磨损,单位磨损与孔隙度有线性依赖关系——随孔隙度的增大而增大,随着压制压力的增大,也就是说,随着孔隙度的降低,摩擦系数略有降低。当零件在烧结后要进行复压时,零件的孔隙度便取决于复压压力而不取决于预压压力。摩擦系数随复压压力的增大而趋向于降低。在加压烧结时,决定性因素便是烧结时所加压力,压制时的单位压力实际上不影响材料的性能。,,7.2烧结时所加压力,烧结时所加压力对烧结材料的密度有很大影响,因此对材料的物理机械性能和摩擦性能也有很大的影响。,一般性结论:低压下压制的试件具有较高的摩擦系数值,但其磨损过大;通过增大复压压力或烧结时所加压力可以提高耐磨性,但其摩擦系数又有所降低;通过选择适当的工艺条件,即使在无压烧结情况下也可制得性能相当于加压烧结时所制得的青铜基材料。通过两次压制一次烧结所制得的烧结钢摩擦材料要比加压烧结时所制得的材料质量好。一般来说,摩擦材料的摩擦性能和磨损性能归根结底还是取决于其最终孔隙度。孔隙度过高,会使材料强度降低,使颗粒间的结合变弱,结果在摩擦时其磨损就大。因此,每种材料都有其最佳孔隙度,在这种孔隙度下可获得所需要的综合机械性能和使用性能。例如,铁基材料的最佳孔隙度为13-20%,而青铜基材料的最佳孔隙度则为15-16%。,,在某些情况下,用于液态润滑条件下烧结摩擦材料的孔隙度可大些,这类零件的孔隙度可高达20-25%。摩擦材料中如有连通孔隙则有利于浸油,润滑油在很苛刻的使用条件下,超载的条件下或温度升高的情况下会从孔隙内析出到摩擦表面上,从而减少摩擦表面的干接触,降低磨损。在某些情况下,为了制得多孔摩擦材料,在粉料中要舔加一些造孔组分——碳酸铵、粉末糖、淀粉、木质粉、软木塞粉等。,,7.3 烧结温度,烧结温度决定了摩擦材料中各组元的扩散过程,将对材料的物理机械性能产生影响,也会影响到材料的摩擦学性能。锡青铜:在不同温度和压力下烧结的但具有相同密度和机械性能的锡青铜摩擦盘的特点是:它们都具有相同的摩擦性能和磨损性能,由于低温烧结时均匀化扩散过程缓慢而引起的材料基体组织的不均匀对这些性能没有明显的影响。所得数据使人们有理由降低这种材料的摩擦盘的烧结温度。为了强化钢背,烧结摩擦盘钢背淬火后需要进一步回火处理时,低温烧结便可免除回火工序。为此,应选择高回火温度的钢来作钢背,这就使得在粉末片烧结到钢背上之前将钢背淬火并在低于该钢回火温度的温度下进行烧结成为可能。,7.4 烧结时间,作用:完成烧结过程和扩散过程,形成材料金属基体;决定材料的均一性。影响粉末片与支撑钢背之间的结合质量。影响烧结时间因素:原始粉料的化学成分;烧结温度;烧结时所加压力;最终要求密度;材料所要求的基体组织。,,发展趋势:缩短保温时间降低了电能和保护气氛的消耗;提高了炉子、保护罩及成形粉末片油槽所用装备的使用寿命;提高经济效益。,总结,工艺因素对摩擦材料性能的影响是通过密度和组织来表现的。在那些提高烧结时所加压力或烧结温度已达到最大密度和最大烧结效果的情况下,进一步改变这些参数并不会提高摩擦材料的最终性能。,,,,,,,
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