热门搜索:

  • /?20
  • 下载费用:10 金币 ?

密封基础知识_2010.pdf

关?键?词:
密封 基础知识 _2010
资源描述:
1 密封基础知识 1.1 泄露 泄露是机械设备常产生的故障之一。造成泄露的原因主要有两方面:一是由于机械加工的结果,机械产品 的表面必然存在各种缺陷和形状及尺寸偏差,因此,在机械零件联接处不可避免地会产生间隙;二是密封 两侧存在压力差,工作介质就会通过间隙而泄露。 减小或消除间隙是阻止泄露的主要途径。密封的作用就是将接合面间的间隙封住,隔离或切断泄露通道, 增加泄露通道中的阻力,或者在通道中加设小型做功元件,对泄露物造成压力,与引起泄露的压差部分抵 消或完全平衡,以阻止泄露。 对于真空系统的密封,除上述密封介质直接通过密封面泄露外,还要考虑下面两种泄露形式: 渗漏。即在压力差作用下,被密封的介质通过密封件材料的毛细管的泄露称为渗漏; 扩散。即在浓度差作用下,被密封的介质通过密封间隙或密封材料的毛细管产生的物质传递成为扩散。 1.2 密封的分类 密封可分为相对静止接合面间的静密封和相对运动接合面间的动密封两大类。静密封主要有点密封,胶密 封和接触密封三大类。根据工作压力,静密封由可分为中低压静密封和高压静密封。中低压静密封常用材 质较软,垫片较宽的垫密封,高压静密封则用材料较硬,接触宽度很窄的金属垫片。动密封可以分为旋转 密封和往复密封两种基本类型。按密封件与其作用相对运动的零部件是否接触,可以分为接触式密封和非 接触式密封。一般说来,接触式密封的密封性好,但受摩擦磨损限制,适用于密封面线速度较低的场合。 非接触式密封的密封性较差,适用于较高速度的场合。 1.3 密封的选型 对密封的基本要求是密封性好,安全可靠,寿命长,并应力求结构紧凑,系统简单,制造维修方便,成本 低廉。大多数密封件是易损件,应保证互换性,实现标准化,系列化。 1.4 密封材料 1.4.1 密封材料的种类及用途 密封材料应满足密封功能的要求。由于被密封的介质不同,以及设备的工作条件不同,要求密封材料的具 有不同的适应性。对密封材料的要求一般是: 1) 材料致密性好,不易泄露介质; 2) 有适当的机械强度和硬度; 3) 压缩性和回弹性好,永久变形小; 4) 高温下不软化,不分解,低温下不硬化,不脆裂; 5) 抗腐蚀性能好,在酸,碱,油等介质中能长期工作,其体积和硬度变化小,且不粘附在金属表面上; 6) 摩擦系数小,耐磨性好; 7) 具有与密封面结合的柔软性; 8) 耐老化性好,经久耐用; 2 9) 加工制造方便,价格便宜,取材容易。 橡胶是最常用的密封材料。除橡胶外,适合于做密封材料的还有石墨等,聚四氟乙烯以及各种密封胶等。 1.4.2 通用的橡胶密封制品材料 通用的橡胶密封制品在国防,化工,煤炭,石油,冶金,交通运输和机械制造工业等方面的应用越来越广 泛,已成为各种行业中的基础件和配件。 橡胶密封制品常用材料如下。 1.4.2.1 丁腈橡胶 丁腈橡胶具有优良的耐燃料油及芳香溶剂等性能,但不耐酮,酯和氯化氢等介质,因此耐油密封制品以及 采用丁腈橡胶为主。 1.4.2.2 氯丁橡胶 氯丁橡胶具有良好的耐油和耐溶剂性能。它有较好的耐齿轮油和变压器油性能,但不耐芳香族油。氯丁橡 胶还具有优良的耐天候老化和臭氧老化性能。氯丁橡胶的交联断裂温度在 200℃以上,通常用氯丁橡胶制 作门窗密封条。氯丁橡胶对于无机酸也具有良好的耐腐蚀性。此外,由于氯丁橡胶还具有良好的挠曲性和 不透气性,可制成膜片和真空用的密封制品。 1.4.2.3 天然橡胶 天然橡胶与多数合成橡胶相比,具有良好的综合力学性能,耐寒性,较高的回弹性及耐磨性。天然橡胶不 耐矿物油,但在植物油和醇类中较稳定。在以正丁醇与精制蓖麻油混合液体组成的制动液的液压制动系统 中作为密封件的胶碗,胶圈均用天然橡胶制造,一般密封胶也常用天然橡胶制造。 1.4.2.4 氟橡胶 氟橡胶具有突出的耐热(200~250℃) ,耐油性能,可用于制造气缸套密封圈,胶碗和旋转唇形密封圈, 能显着地提高使用时间。 1.4.2.5 硅橡胶 硅橡胶具有突出的耐高低温,耐臭氧及耐天候老化性能,在-70~260℃的工作温度范围内能保持其特有的 使用弹性及耐臭氧,耐天候等优点,适宜制作热机构中所需的密封垫,如强光源灯罩密封衬圈,阀垫等。 由于硅橡胶不耐油,机械强度低,价格昂贵,因此不宜制作耐油密封制品。 1.4.2.6 三元乙丙橡胶 三元乙丙橡胶的主链是不含双键的完全饱和的直链型结构,其侧链上有二烯泾,这样就可用硫磺硫化。三 元乙丙橡胶具有优良的耐老化性,耐臭氧性,耐候性,耐热性(可在 120℃环境中长期使用) ,耐化学性 (如醇,酸,强碱,氧化剂) ,但不耐脂肪族和芳香族类溶剂侵蚀。三元乙丙橡胶在橡胶中密度是最低的 有高填充的特性,但缺乏自粘性和互粘性。此外,三元乙丙橡胶有突出的耐蒸汽性能,可制作耐蒸汽膜片 等密封制品。三元乙丙橡胶已广泛用于洗衣机,电视机中的配件和门窗密封制品,或多种复合体剖面的胶 条生产中。 1.4.2.7 聚氨脂橡胶 3 聚氨脂橡胶具有优异的乃磨性和良好的不透气性,使用温度范围一般为-20~80℃。此外,还具有中等耐 油,耐氧及耐臭氧老化特性,但不耐酸碱、水、蒸汽和酮类等。适于制造各种橡胶密封制品,如油封、O 形圈和隔膜等。 1.4.2.8 氯醚橡胶 氯醚橡胶兼有丁腈橡胶,氯丁橡胶,丙烯酸酯橡胶的优点,其耐油、耐热、耐臭氧、耐燃、耐碱、耐水及 耐有机溶剂性能都很好,并有良好的工艺性能,其耐寒性较差。在使用温度不太低的情况下,氯醚橡胶仍 是制造油封,各种密封圈,垫片,隔膜和防尘罩等密封制品的良好材料。 1.4.2.9 丙烯酸酯橡胶 丙烯酸酯橡胶具有耐热油(矿物油,润滑油和燃料油) ,特别是在高温下的耐油稳定性能,一般可达 175 ℃,间隙使用或短时间可耐温 200℃。它的缺点是耐寒性差。因此在非寒冷地区适合制作耐高温油的油封, 但不适合作高温下受拉伸或压缩应力的密封制品。 2、垫密封 垫密封广泛应用于管道,压力容器以及各种壳体的结合面的静密封中。垫密封有非金属密封垫,非金属与 金属组合密封垫和金属密封垫三大类。其常用材料有橡胶,皮革,石棉,软木,聚四氟乙烯,钢,铁,铜 和不锈钢等。 垫密封的泄露有三种形式:界面泄露,渗透泄露和破坏性泄露。其中以前二者为主要形式。 3.1 概述 密封材料的功能是填充构形复杂且不利施工的间隙,以起密封作用。密封材料主要有三种类型: 1) 硫化型的橡胶垫片或密封圈; 2) 非硫化型的密封胶带; 3) 无固定形状的膏状或腻子状的液体密封胶。 3.2 密封胶的分类 密封胶的品种及类型很多。为了满足同一使用要求,可以使用几种不同基料的密封胶;而同一种基料又能 制造出不同性能和不同的用途的密封胶。 从密封胶的制造者和使用者两方面考虑, 密封胶有多种分类方法。 一般可按下述四种方法进行分类。 3.2.1 按密封胶基料分类 3.2.1.1 橡胶型 此类密封胶以橡胶为基料。常用橡胶有聚硫橡胶,硅橡胶,聚氨酯橡胶,氯丁橡胶和丁基橡胶等。 3.2.1.2 树脂型 此类密封胶以树脂为基料。常用树脂有环氧树脂、不饱和聚酯树脂、酚醛树脂、聚丙烯酸树脂、聚氯乙烯 树脂等。 3.2.1.3 油基型 此类密封胶以油料为基料。常用的油类有各种植物油如亚麻油,蓖麻油和桐油,以及动物油(如鱼油)等。 4 3.2.2 按密封胶硫化方法分类 此类密封胶系列利用空气中的水分进行硫化。它主要包括单组分的聚氨酯、硅橡胶和聚硫橡胶等。其聚合 物基料中含有活性基因,能同空气中的水发生反应,形成交联键,使密封胶硫化成网状结构。大气中的湿 气作为硫化反应中的催化剂。 3.2.2.2 化学硫化型密封胶 双组分的聚氨酯、硅橡胶、聚硫橡胶、氯丁橡胶和环氧树脂密封胶都属于这一类,一般在室温条件下完成 硫化。某些单组分的氯磺化聚乙烯和氯丁橡胶密封胶以及聚氯乙烯溶胶糊状密封胶(如汽车用点焊胶) , 则须在加条件下经化学反应完成硫化。 3.2.2.3 热转变型密封胶 用增塑剂分散的聚氯乙烯树脂和含有沥青的橡胶并用的密封胶是两个不同类型的热转变体系 。乙烯基树 脂增塑体在室温下是液态悬浮体, 通过加热转化为固体而硬化; 而橡胶——沥青并用密封胶则为热熔性的。 3.2.2.4 氧化硬化型密封胶 表面干燥的嵌缝或安装玻璃用密封胶属这种类型,主要以干性和半干性植物油为基材。着中类油料可以是 精制聚合的、吹制的或化学改性的。用环烷酸钴作催干剂加速表面干燥而内部不硬化;环烷酸铅可使表面 和内部都硬化;而环烷酸锰使内部硬化更有效。 3.2.2.5 溶剂挥发凝固型密封胶 这是以溶剂挥发后无粘性高聚物为基料的密封胶。这一类密封胶主要有丁基相交、高分子量聚异丁烯、一 定聚合程度的丙烯酸酯、氯磺化聚乙烯以及氯丁橡胶等密封胶。 3.2.2.6 不干性能够永久塑性密封胶 这类密封胶通常包括以聚丁烯、中等分子量的聚异丁烯、高粘度的非氧化性粘接料如苯乙烯基油、不干性 植物油、吹制半干性油或丁基橡胶为基料的密封胶。 3.2.3 按密封胶形态分类 3.2.3.1 膏状密封胶 这类密封胶属低级别密封胶,通常采用 3 种主要材料:油和树脂;聚丁烯;沥青。常用于密封小窗户的固 定玻璃,其接缝移动变形量最大为 +5%或-5%,使用有效期一般为 2 年。 3.2.3.2 液态弹性体密封胶 这类密封胶包括经硫化可形成弹性状态的液态聚合物。他们具有承受重复的接缝变形能力。液态弹性体密 封胶使用寿命一般为 15~20 年。这类密封胶具有高的粘接力和剪切强度,室温下具有良好的柔软性。其 缺点为价格高,通常情况下需要底胶,双组分密封胶现场混合不方便,硫化时对温度和湿度敏感等。 3.2.3.3 热熔密封胶 热熔密封胶又称为热施工型密封胶,是指以弹性体同热塑性树脂掺合物为基料的密封胶。 热熔密封胶可配制成性能接近于液体弹性密封胶,但它比液体弹性体密封胶优越的是不需要加入硫化剂。 3.2.3.4 液体密封胶 5 这类密封胶主要用于机械结合面的密封,以代替固体密封材料(纸片、石棉、软木和硫化橡胶) ,以防止 机械内部流体从结合面泄露,所以液体密封胶又称为液体垫圈。 3.2.4 按密封胶施工后性能分类 3.2.4.1 固化型密封胶 这类密封胶又可分为刚性和柔性两类。刚性密封胶硫化或凝固后形成的固体,很少具有弹性;柔性密封胶 在硫化后具有弹性及柔软性。 刚性密封胶的特点是不能弯曲,通常接缝不可移动。 柔性密封胶经硫化后保持柔软性。 3.2.4.2 非固化型密封胶 这类密封胶是软质凝固性的密封胶,施工后仍保持不干性(增粘剂不断地迁移到表面)状态。这种胶通常 为膏状,可用刮刀或刷子施用到接缝中,可以配合出不同粘度和不同性能的密封胶使用。 3.3 常用密封胶的种类 在前面密封胶的分类中列举了多种方法,其中应用最广泛的是将密封胶分为硫化型和非硫化型两大类。在 硫化型密封胶中应用最广泛的是室温硫化型, 加温硫化型用的较少。 非硫化型密封胶有液体密封胶和腻子。 此外,在加上常用的厌氧胶。 3.4 液体密封胶的选用和施工工艺 密封胶的选用,应根据使用条件、密封件的材料和密封面状态、密封介质的种类和特性以及涂敷工艺等要 求综合考虑。一般情况下当受力较大,且受冲击力及交变力时,应选用强度较高的密封胶;当变温差很大 时,应选用韧性好的密封胶。 3.4.1 液体密封胶的施工方法 液体密封胶的施工方法可根据胶的状态选用。膏状密封可用刮刀刮涂或注射枪注射施工;液体密封胶采用 的刷子刷涂或喷涂施工;膜状密封胶用铺贴方法施工。 3.5 国产密封胶 3.5.1 室温硫化聚硫橡胶密封胶为多组分材料,室温硫化成弹性体,为干性粘着型密封胶,常用的有 XM 系列密封胶。 3.5.2 室温硫化硅橡胶密封胶 硅橡胶密封胶的有多种特殊性能,如耐高温、耐低温性能,良好的电绝缘性能。 3.5.3 厌氧胶 3.5.4 其他硫化型密封胶 3.5.5 非硫化型密封胶 非硫化型密封胶大部分为不干性和半干性,其中呈腻子状的又称非硫化型腻子。这类胶对温度敏感性小, 在使用温度范围内密封胶不变形,不开裂,不结皮,而且长期储存性好,但力学性能低,适用于可拆卸部 位或紧固联接接合面密封、沟槽密封及填堵较大的结构空隙,在液体密封垫中占主要地位,广泛应用于可 6 拆卸部位的密封。 4、填料密封 填料蜜密封是一种最古老的密封方式,在中国已有上千年的历史。它最早以棉、麻的纤维填塞在泄露通道 内来阻止液流泄露,主要用作提水机械的密封。 填料密封主要用作动密封。它广泛用作离心泵、压缩机、真空泵、搅拌机和船舶螺旋桨的转轴密封,往复 式压缩机、制冷机的往复运动轴封,以及各种阀门阀杆的旋动密封等。为了适应上述设备的工作条件,填 料密封必需具备下列条件: 1) 有一定的塑性,在压紧力作用下能产生一定的径向力并紧密与轴接触。 2) 有足够的化学稳定性,不污染介质,填料不被介质泡胀,填料中的侵渍剂不被介质溶解,填料本身不 腐蚀密封面。 3) 自润滑性能良好,耐磨,摩擦因数小。 4) 轴存在少量偏心时,填料应有足够的浮动弹性。 5) 制造简单,填装方便。 填料的种类很多,可以从其功用方面、构造方面和材料方面分类,最常用的有下面四类:绞合填料、编结 填料、塑性填料、金属填料。 4.1 绞合填料和编结填料 绞合填料即把几股石棉线绞合在一起,将它填塞在填料腔内即可起密封作用。 编结填料是以棉、麻以及石棉纤维纺线后编结而成,并于其中侵入润滑剂或聚四氟乙烯。 4.2 塑性填料 塑性填料是几经膜具压制成型的填料。 4.3 金属填料 金属填料有半金属填料和全金属填料两种。所谓半金属填料是金属与非金属组合而成,全金属填料则不含 非金属。 4.4 碳纤维填料 碳纤维填料是一种新型填料。其优异的自润滑性能、耐高、低温性能和耐化学品性能引起人们的极大的注 意,而且作为压缩填料的弹性和柔软性也极为良好,其缺点仅在于有渗透泄露,但侵渍聚四氟乙烯或其他 粘接剂之后可以防止。目前其成本较高,但随着碳纤维的发展,其成本定会下降,因此,碳纤维填料是一 种最为理想和最有希望的填料。` 4.5 填料的选择 选择填料时,应考虑:机器的种类、介质的物理、化学特性、工作温度和工作压力,以及运动速度等,其 中尤以介质的腐蚀性(以 pH 值表示) ,pH 值及使用温度为最重要。 4.6 填料的合理装填 填料的合理装填应按下列步骤进行: 7 1) 清理填料腔,检查轴表面是否有划伤、毛刺等现象。 2) 用百分表检查轴在密封部位的径向跳动量,其公差应在允许范围内。 3) 填料腔内和轴表面应涂密封剂或与介质想适应的密封剂。 4) 对成卷包装的填料,使用时应先取一根与轴径同尺寸的木棒,将填料缠绕在其上,再用刀切断,切口 最好呈 450 斜面,对切断后的每一节填料,不应让它松散,更不应将它拉直,而应取与填料同宽度的纸带 把每节填料呈圆圈形包扎好,置于洁净处。 5) 装填时应一圈一圈装填,不得同时装填几圈。 6) 取一只与填料强同尺寸的木质两半轴套,合于轴上,将填料推入腔的深部,并用压盖对木轴套施加一 定的压力,使填料得到预压缩。 7) 以同样的方法装填第二圈、第三圈。 8) 最后一圈填料装填完毕后,应用压盖压紧,但压紧力不宜过大。 5、成型填料密封 成型填料密封泛指用橡胶、塑料、皮革及金属材料经模压或车削加工成型的环状密封圈。 成型填料按工作特性分为挤压型密封圈和唇形密封圈两类;按材料可分为橡胶类、塑料类、皮革类和金属 类。各种材料的挤压型密封圈中橡胶挤压型密封圈应用最广,其中 O 形圈历史最悠久,最典型。唇形密封 圈的类型很多,有 V 形、U 形、L 形、J 形和 Y 形等。 5.1 O 型密封圈 O 型密封圈简称 O 型圈,开始出现在 19 世纪中叶,当时用它作蒸汽机汽缸的密封元件。 O 型橡胶密封圈有如下的优点: 1) 密封部位结构简单,安装部位紧凑,重量较轻; 2) 有自密封作用,往往只用 一个密封件便能完成密封; 3) 密封性能较好,用作静密封时几乎可以做到没有泄露; 4) 运动摩擦阻力很小,对于压力交变的场合也能适应; 5)尺寸和沟槽已标准化,成本低,便于使用和外购。 5.2 V 型密封圈 V 型密封圈为一种唇形密封圈,是使用最早使用最多的成型填料之一。它主要用于往复运动,作活塞或活 塞杆的密封。很少用于转动中或作静密封。 V 形密封圈有下列特点: 1)密封性能良好; 2)允许一定的偏心载荷、和偏心运动; 3)可以多圈重叠使用,并通过调节压紧力来获得最大密封效果; 4)耐冲击压力和振动压力; 5)当填料不能从轴向装入时,可以开切口使用,只要安装时将切口互相错开,不影响密封效果。其缺点 8 是摩擦阻力较其他成型填料的大。 5.3 Y 型密封圈 活塞密封用的 U 形和 Y 形密封圈在形状上略有不同, U 形圈的唇长, 底部与唇部同厚度或略大于唇部厚度。 Y 形圈的纯短,底部厚,这是为了克服 U 形圈常常不能稳定安放而设计的,同时可增大唇的强度,以免唇 根部被撕裂。 5.4 鼓形和山形密封圈的结构 5.4.1 鼓形密封圈的结构 鼓形密封圈又称活塞密封圈,它是为单向和双向工作的活塞而设计的。密封圈的截面、衬套或挡环的结构 与活塞的设计有很大关系。由于有各种性能的要求,所以鼓形密封圈的结构也不可能是一致的。 5.5 J 形和 L 形密封圈 J 形和 L 形密封圈,都是用于工作压力不大于 1MPa 的气压或液压机械设备的密封。J 形密封圈的是用于活 塞杆密封。 6.1 油封 油封,即润滑油的密封。它常用于各种机械的轴承处,特别是滚动轴承部位。其功能在于把油腔和外界隔 离,对内封油,对外封尘。 油封与其他密封比较有下列优点: 1) 油封重量轻,耗材少。 2) 油封的安装位置小,轴向尺寸小,容易加工。 3) 密封性能好,使用寿命较长,对机器的振动和主轴的偏心都有一定的适应性。 4) 拆卸容易,检修方便。 5) 价格便宜。 6.2 防尘密封 油封可作防尘密封的件使用。但是在粉尘严重或是为了保护其他密封件时,常常使用专门的防尘密封。 防尘密封的材料,油压机械多用橡胶,气压机械多用毛毡,飞机和寒带工作的油缸为了对付活塞杆外部结 冰而用金属,化工部门为防止活塞杆上的粘着物也用金属。 防尘密封对保护关键性的液压设备是十分重要的。渗入尘土,不仅磨损密封件,而且会大大的磨损导向套 和活塞杆。此外,杂质进入液压介质中,也会影响操作阀和泵的功能,在最坏的情况下,也可能损坏这些 装置。防尘圈能除掉活塞杆表面上的尘土和杂物,但损坏活塞杆上的油膜,这对密封件的润滑也有一定作 用。 7.1 磁流体 7.1.1 磁流体的组成 1995 年由美国帕佩尔(Papell)发明的磁性流体,是把磁铁矿等强磁性的微细粉末(约 100?)在水、油 类、酯类、醚类等液体中进行稳定分散的一种胶态液体。这种液体具有在通常离心力和磁场作用下,既不 9 沉降和凝聚又能使其本身承受磁性,可以被磁铁所吸引的特性。 磁流体由 3 种主要成分组成: 1)固体铁磁体微粒(Fe3O4) ; 2)包覆着微粒并阻止其相互凝聚的表面活性剂(稳定剂) ; 3)载液(溶媒) 。 7.1.2 磁流体的特性 磁流体是一种叫胶体溶液。作为密封用的磁流体,其性能要求是:稳定性好,不凝聚、不沉淀、不分解; 饱和磁化强度高;起始磁导率大;粘度和饱和蒸气低,其他如凝固点、沸点、导热率、比热和表面张力等 也有一定的要求。 影响磁流体稳定的主要因素有:微粒力度大小、表面活性剂和载液以及它们的合理配比。稳定性是磁流体 各种特性存在的前提。 7.2 磁流体密封的工作原理 圆环形永久磁铁,极靴和转轴所构成的磁性回路,在磁铁产生的磁场作用下,把放置在轴与极靴顶端缝隙 间的磁流体加以集中,使其形成一个所谓的“O”形环,将缝隙通道堵死而达到密封的目的。这种密封方 式可用于转轴是磁性体和转轴是非磁性体两种场合。前者磁束集中于间隙处并贯穿转轴而构成磁路,而后 者磁束比不通过转轴,只是通过密封间隙中的磁流体而构成磁路。 7.2.3 极限条件 磁流体密封在工作时会受到下列条件的限制: 1)蒸发。磁流体由磁性微粒、表面活性剂和载液 3部分组成,载液的蒸发是决定密封极限旋转频率和使 用寿命的主要因素。因为密封是靠有限的磁流体工作的。为此,应选用蒸汽压低的载液,使蒸发损失为最 小值。 2)温升。温度升高会导致磁铁退磁和磁流体的蒸发。因为温度升高,粘度降低,功率消耗也就降低,这 是有利的一面。但是温度的、升高,磁饱和强度下降,也可能使密封的耐压能力有些下降,因此,磁流体 温度一般不应高于 105℃,否则应采用冷却措施。 3)极限真空度。磁流体密封极限真空度取决于载液的挥发度,用二脂润滑剂作成的载液可满足 1.333× 10-7Pa 超高真空技术的要求。 4)周速。一般磁流体密封适用于高周速 30m/s 以上的运转,无极限标志。但考虑到温度和散热,周速应 限制在 60~80m/s,此时还要考虑极限耐压能力。 8、高压密封 高压密封的型式很多,按其工作原理分为强制密封和自紧密封两类。强制密封是依靠联接件(螺栓)的预 紧力来保证压力容器的顶盖、密封元件和圆筒体端部之间具有一定的接触压力,以达到密封的目的。自紧 密封是随着压力容器内的操作压力增加,密封元件与顶盖、圆筒体端部之间的接触压力也随之增加,由此 实现密封作用。自紧密封的特点是压力越高,密封元件在接触面的压紧力就 越大,密封性能也就越好, 10 操作条件波动时,密封仍然可靠。但是结构比较复杂,制造较困难。自紧密封按密封元件变形方式还可以 分为轴向自紧密封和径向自紧密封。 按密封材料性能,高压密封又可分为使密封元件产生塑性变形的塑性密封,使密封元件产生弹性变形的弹 性密封。 目前,压力容器常用的密封型式有如下几种: 1) 强制密封有平垫密封,卡扎里密封和八角垫密封; 2) 半自紧密封有双锥密封; 3) 自紧密封有楔形密封,五德密封,空心金属 O 形环密封,C 形环密封,B 形环密封,三角垫密封,八 角垫密封,平垫自紧密封及橡胶 O 形圈密封等。 9、真空密封 真空联机密封性能取决于联接处的泄露和真空材料的放气。 对任何真空系统总希望漏、 放气量与密封形式、 密封材料、加工精度及装配质量等诸多因素有关,故在联接处总会存在一定的漏、放气量,因此可根据真 空系统工作的性质,真空室工作工作应力的高低及其出口处抽气速度的大小提出要求。 真空系统中的压力在高于 10-5Pa 真空范围内广泛使用合成橡胶、环氧树脂和塑料。当真空度提到压力 10-7Pa 的真空范围时,这些密封材料就不能用了,需要应用超高真空的密封材料如金或铜作垫圈,而真 空壳体不能用软刚需要改用不锈钢。 超真空气体内的气体状态是动态平衡状态。系统内的压力极限,一方面与泵的有效抽速有关,另一方面与 来自真空壳体及其内部的零部件的气流量有关。因虽有系统的有效抽速由于泵有结构尺寸和费用的原因, 总存在实际限制。所以,减少气流量就成为达到超高真空状态的基本设计目标,成为选择超高真空材料的 主要准则。 作为真空系统内部用的材料,要求饱和蒸汽压低,为了减少慢性解吸和体出气,要求能耐 450℃高温烘烤, 而不降低机械强度和不发生化学和物理损伤。作为真空系统壳体材料,要求能忽略气体渗透,承受得住大 气压的压力,烘烤期间耐空气侵蚀和不发生漏气。此外,要求选用材料,加工制作容易,价廉易得。 对于真空度低于 10-7Pa 的超高真空,虽然天然和合成橡胶是理想的密封圈材料,弹性好,装配成真空密 封后法兰螺栓受力很小,而且可以多次重复使用。但由于超高真空系统要求密封圈材料耐 250℃烘烤,实 际上可可供选用的几种橡胶材料都不能满足要求。真空度更高(即压力更低)的超高真空,则必须采用金 属密封。 9.1 真空用橡胶密封圈 接触式真空动密封的结构,最常用的有下面几种类型: 1)J 型真空用橡胶密封。 J 型真空用橡胶密封圈工作表面应平整光滑,不允许有气泡杂质、凹凸不平等缺陷。 2)O 型真空用橡胶密封圈。 3)骨架型真空用橡胶密封圈 11 4)真空用 O 形橡胶密封圈 9.2 真空用金属密封圈 金属密封圈密封的可拆联接是超高真空系统中常用的联接形式。它是为满足超高真空要求而必须经 200~ 400℃的高温烘烤除气而采用的密封方式。 常用的金属密封圈的材料有金丝和无氧铜两种,它们有下列一些性能: 金(Au)具有高的化学稳定性,高温时不氧化,塑性好,屈服极限比铜或铝低一倍,在较小的夹紧力下即 可产生塑性变形,膨胀系数为αg=14×10-6cm/cm·℃,比不锈钢的膨胀系数αs=18×10-6cm/cm·℃稍低。 金制密封圈虽有良好的密封性能,但在夹紧力的作用下会发生显着的变形硬化,强度增加。为了保证密封 圈密封,必须增大加紧力,而过大的加紧力又会在法兰表面上引起压力痕,影响密封性能。因此,用在要 求较高而不经过装拆的联接,拆开后重新装配时需要更换密封圈。由于金的价格比较贵,它的应用受到较 大的限制。 铜(Cu)的热膨胀系数为αs=16.4×10-6 cm/cm·℃。铜的硬度比较大,铜制密封圈在使用前必须在真空 或氢气中进行退火处理,消除内应力。无氧铜是目前超高真空密封联接中常用的密封圈材料。其不足之处 是高温烘烤中与大气接触部分会氧化,因此,在要求高的情况下,将无氧铜的密封圈的表面镀一层金,使 其具有更好的密封性能。 作为联接用的法兰盘材料也必须能承受高温烘烤、抗氧化以及在高温时仍有良好的力学性能。最常用的材 料是不锈钢。法兰密封表面的粗糙度和尺寸就精度均应满足超高真空密封的要求。 9.3 采用软件变形的动联接密封 9.3.1 非金属软件变形的动联接密封 9.3.2 金属软件变形的动联接密封 9.4 真空用的其他密封 9.4.1 真空用磁流体密封 真空转轴密封具有代表的典型结构是接触式的威尔逊密封。为了防止轴在高速旋转、下气体的泄露,只能 增加密封接触界面上的压力。但是由此而产生的摩擦发热问题却难以解决。因此,研制摩擦损失小,使用 寿命长的新型密封结构已成为真空装置中应当解决的重大问题之一。为了解决这一问题,近年来应用磁流 体进行真空转轴动密封的技术已经在国内外取得了成功。 真空中应用磁流体密封的优点: 1)磁流体密封真空转轴可消除密封件间的接触所产生的摩擦损失,提高轴的转速(可达 120000r/min) , 大大减少泄露。如果采用低蒸汽压的磁流体可将真空室内的真空度维持在 1.3×10-7Pa 以上。 2)磁流体的密封结构简单,维护方便,轴与极靴间的间隙较大,因此可不必要求过高的制造精度。 3)磁流体在密封空隙中由磁铁所产生的磁场所固定,因此轴的起动和停止较方便。其缺点是磁流体在高 温下难以稳定, 工作温度一般在-30~120℃之间。 轴的过高或过低温度下工作时需要采用冷却或升温措施, 从而使密封结构复杂化。 12 9.4.2 联接接隔板密封 利用磁力把动力传递当真空容器中去的密封是在真空容器外、施加一个旋转磁场 1,该磁场带动真空容器 内鼠笼式转子 2 转动,即可达到隔板密封的目的。 这种密封装置的特点: 1)磁联接隔板密封对真空容器内的真空条件没有显着影响,同其他几种动密封相比,其真空可靠性大。 2)运动件与真空容器壁不相接触,在传递运动过程中隔板或隔离圈筒除承受压力差外,不承受其他载荷, 从而可以保证磁联接隔板密封的可靠性。 3)真空容器内的“污染” ,仅取决于运动部件本身的结构元件,特别是摩擦部件的放气及隔板的透气性。 磁联接隔板密封结构在设计中应注意的问题: 1)外磁铁应尽量接近真空器的内壁; 2)隔离平板或隔离圈筒应用非磁性材料制造; 3)传递运动的铁芯形状与磁铁的形状相适应,而且容器壁或真空室内的其他零件应保证铁芯运动方向; 4)为了减少放气和摩擦建议用包着玻璃的铁芯; 5)磁场强度和磁铁与铁芯的距离应选择使它们运动时与容器壁或容器内的水银、铟等的冲击不大 10.1 离心封闭 10.1.1 离心密封的结构型式 离心密封是利用回转体带动流体使之产生离心力以克服泄露的装置, 其密封能力来源于机器轴的旋转带动 密封元件所做的功,因此它属于一种动力密封。 离心密封的特点:它没有直接接触的摩擦副,可以采用较大的密封间隙,因此能密封含有固相杂质的介质, 磨损小,寿命长,若设计合理可以做到接近于零泄露。但是这种密封所能克服的压差小,亦即密封的减压 能力低。离心密封的功率消耗大,甚至可达泵有效功率的 1/3。此外,由于它是一种动力密封,所以一停 车立即丧失密封功能,为此必须辅以停车密封。 10.2.2 离心密封的减压能力 10.2.1 背叶片密封 如果工作轮后盖板上无叶片,亦即为光滑盘时,则处于后盖板与泵壳间隙腔中的液体将以工作轮角速度的 ω/2 的旋转。此时,间隙空腔中的压力沿径向按抛物线规律分布,如图 10-5 中的压力将沿 ABEKG 分布, 也就是说,轴封处的压力降低了。 10.2 停车密封 停车密封是动力密封的重要组成部分。当部件旋转频率降低或停车时,动力密封失去密封能力,只有依靠 停车密封阻止流体泄漏。某些液封和气封液带有停车密封,以便停车后将封液、封气系统关闭。停车密封 的结构类型有多种,其中应用最广的是离心式停车密封,此外还有压力调节式停车密封,胀胎式停车密封 等。 10.2.1 离心式停车密封 13 图 10-10 所示是一种典型的离心式停车密封结构,泵运转时靠背叶片的离心作用密封。停车时,在弹簧力 推动下,使泵轴向左滑移而将锥套填料抵紧,阻止泄漏。起动后离心子甩开,其抓部拔动轴肩使轴左移, 将锥套与填料密封脱开,是密封面不受磨损。 10.2.2 压力调节式停车密封 与螺旋密封组合的压力调节式密封,停车时,可在轴上移动的螺旋套,在弹簧力推动下,是其台阶端面与 机壳端面压紧而密封。运转时,两段反向的螺旋使间隙中的粘性流体在端面处形成压力峰,作用于螺旋轴 的台阶端面处使其与壳体端面脱离接触。 带有滑阀的停车、密封。当压差缸卸压,片弹簧推移的滑阀与轴肩接紧而实现停车密封。 10.3 全封闭密封 10.3.1 全封闭密封 全封闭密封是将系统内外的泄露通道全部隔断,或者将工作机和动机置于同一密闭系统内,可以完全杜绝 介质向外泄露。 全封闭密封没有一般动密封存在的摩擦、磨损、润滑以及流体通过密封面的流动即泄露问题,是一种特殊 类型的密封。在密封剧毒、放射性和稀有贵重物质等方面以及在其实验和产生中,全封闭密封都有重要用 途。 11、浮环密封 浮动环密封简称浮环密封,用于离心压缩机、氢冷气轮发电机、离心泵等轴封。 在中、高压离心压气机中可供选择的密封方式有:机械密封、迷宫密封和填料密封。但由于气体的散热和 润滑条件不如液体,所以填料密封只有小型、低速才用,而机械密封在周速大于 40m/s 温度高于 200℃以 后也很难适应,只有迷宫密封和浮环密封是最常用的两种方式。 浮环密封有下列优点: 1)密封结构简单,只有几个形状简单的环、销、弹簧等零件。多层浮动环也只有这些简单零件的组合, 比机械密封零件少。 2)对机器的运行状态并不敏感,有稳定密封性能。 3)的密封件不产生磨损,密封可靠,维护简单、检修方便。 4)因密封件材料为金属,固耐高温。 5)浮环可以多个并列使用,组成多层浮动环,能有效的密封 10MPa 以上的高压。 6)能用于 10000~20000r/min 的高速旋转流体机械,尤其使用于气体压缩机,其许用速度高达 100m/s 以 上,这是其他密封所不能比拟的。 7)只要采用耐腐蚀金属材料或里衬耐腐蚀的非金属材料(如石墨)作浮动环,可以用于强腐蚀介质的密 封。 8)因密封间隙中是液膜,所以摩擦功率极小,在、使机器有较高的效率。 浮环密封的缺点:密封件的制造精度要求高,环的不同心度和端面的不垂直度和表面不粗糙度对密封性能 14 有明显的影响。此外,这种密封对液体不能做到封严不漏。对气体虽然可做到封严,但需要一套复杂而昂 贵的自动化供油系统。 11.1 浮环密封机理 浮环密封属于流阻型非接触式动密封, 是依靠密封间隙内的流体阻力效应而达到阻漏目的。 由于存在间隙, 避免了固体摩擦,适用于高速情况,即可封堵液体,也可封堵气体,但泄露量较大,某些情况下还须配置 比较复杂的密封辅助系统。 11.2 浮动环 浮环密封装置的结构有多种型式,其主要型式有:宽环和窄环、光滑环和开口环、 液膜和干式浮动环。 11.2.1 宽环和窄环 宽环的宽度相对其直径来说较大,其比例l/D=0.4~0.6。这种环的特点在于工作时作用在此环上的流体 动力要比窄环大,并且不需用对正中心的附件。在一定的压差和泄露量之下,其数目可以比窄环少些,这 样,密封装置的结构可以简化,并便于装拆和检修。 宽环的缺点在于环的两侧会有较大的压差,这样,作用在环端面上的压力也就较大,在自由浮动时所须克 服的端面摩擦力较大,即浮动较为困难。 窄环的宽度相对其直径较小,其比例 l/D=0.1~0.2。窄环与轴的间隙较小,工作时,间隙中形成的流体 动力较小,因此其自动同心的能力较差,大多用橡胶O 型圈来帮助对正中心。由于采用这种辅助措施,偏 心度较小,停车时间也较少,这样,虽然环窄,泄露量却不大。 窄环也可以不用 O 形圈定位,而改用弹簧。环在弹簧力的作用下,压在隔离环端面上。当密封液的压力降 低时,环仍可以保持它的对正中心位置。 由于作用在每个窄环上的压力差比宽环小,所以环作用在隔离环端面上的压力也就小,即窄环容易浮动。 11.2.2 光滑环和开口环 光滑环的内孔是光滑的; 开槽环的内孔全长开槽或部分开槽。 由于光滑环与轴表面的间隙中水力摩擦较小, 使用中回出现较大的泄露量。开槽环的内孔加工有许多道环形槽,与轴的 间隙中水力摩擦较大,在同样 的压差和同样的宽度下,泄露量要比光滑环小,特别是在高转速下可以作到完全不漏,液膜形成也很稳定, 能有效的起到密封作用。所以,对于高速转轴,开槽环比光滑环好,如将光滑浮环密封与机械密封作比较, 在低速时机械密封的泄露量少些,高速下则光滑环少些,因此,高速转动密封宜用光滑环。但是,当旋转 频率太高时,由于密封油的粘性阻滞作用,密封油会发热。为了散热,常常有意保持一定的泄露量。而泄 露量除与环的形式有关外,还与运动速度、油的特性、入口油温和大气温度等有关。 11.2.3 液膜和干式浮动环 浮动密封既可密封液体,也可密封气体。用以阻止液体泄露的称为液膜浮环密封;用于阻止气体泄露的称 为干式浮环密封,因为浮环通常石墨等固体自润滑材料制造,故又称石墨浮环密封。 石墨浮环密封:波形片弹簧的弹力及气体压力使各浮动环的一个端面分别与各隔离环的一个端面紧密贴 合,组阻止气体沿径向泄露,并靠端面的摩擦力防止环转动通过浮动环密封沿轴向漏出的少量气体由排漏 15 空排出,或引至主机的气体进口。石墨浮环密封的工作间隙不是定值,而是随摩擦发热状况而自行调整, 故有“热自调间隙密封”之称。 石墨既耐腐蚀又耐热,但它太脆,在径向载荷作用下易断裂。在离心压气机中,采用了石墨作浮环,为了 防止断裂,常在石墨环的外周镶有金属环。石墨环用冷缩方法套用金属环内,然后再加工石墨环的内孔, 使之达到规定的尺寸。当轴封的温度上升时,如镶环与轴的材料相同或相似,他们的膨胀量就会相同或相 差不大。而不致影响密封性能。这种结构已成功应用于温度高达 400℃的气体密封。 12、迷宫密封 迷宫密封是在转轴周围设若干个依次排列的环行密封齿,齿与齿之间形成一系列截流间隙与膨胀空腔,被 密封介质在通过曲折迷宫的间隙时产生节流效应而达到阻漏的目的。 由于迷宫密封的转子和机壳间存在间隙,无固体接触,毋须润滑,并允许有
? 汽车智库所有资源均是用户自行上传分享,仅供网友学习交流,未经上传用户书面授权,请勿作他用。
0条评论

还可以输入200字符

暂无评论,赶快抢占沙发吧。

关于本文
本文标题:密封基础知识_2010.pdf
链接地址:http://www.autoekb.com/p-1764.html
关于我们 - 网站声明 - 网站地图 - 资源地图 - 友情链接 - 网站客服客服 - 联系我们

copyright@ 2008-2018 mywenku网站版权所有
经营许可证编号:京ICP备12026657号-3?

收起
展开