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034010-精益物流.ppt

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034010 物流
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培训讲师:上海爱波瑞 高级咨询/培训师 王 月,,实施精益物流——JIT —— 降低制造成本的途径,,丰田喜一郎与准时化,丰田生产方式两大支柱之一 准时化 的起源,1937年丰田自动车工业株式会社成立 不光是汽车技术,对生产管理也非常关心 提出准时化一词,发出无库存的指示,,什么是准时化,,试想:没有准时化?,零件堆放地,完成品堆放地,不良品堆放地,按自身进度进行生产,按前工序的进度补充零件,C部品,C部件,B部件,A部件,A部件,B部件,C部件,后工序(主生产线),前工序(零件加工线),使用禁止,(要検査),,准时化的理想状态,,准时化的终极状态,,影片欣赏:,丰田的准时化,彻底的消除所有浪费 “凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、 机器、人力资源、场地、时间等各种资源的部分, 都是浪费”。 徒劳无功的活动没有任何价值 不增加附加价值的活动都是浪费。,,实现准时化的核心就是消除浪费、加速流动,,,影响精益物流的七大浪费(一),,过剩生产——最大的浪费!,,,现场最常见的浪费——等待,,影响精益物流的七大浪费(二),,,额外作业——加工的浪费,,影响精益物流的七大浪费(三),,,,无效物流——搬运的浪费,,影响精益物流的七大浪费(四),,,罪恶浪费——过多库存,,影响精益物流的七大浪费(五),,,没价值的作业 ——动作浪费,,影响精益物流的七大浪费(六),,,制造不良 ——最无效的作业,,,影响精益物流的七大浪费(七),工作: 创造附加价值的活动;干活;不创造附加价值但现在需要;浪费: 不创造附加价值也不需要。,需要,改善,除去,,精益思想告诉我们,浪费.成本.利润,降低成本、消除浪费的体验实际演练,,沙盘模拟实战演练,,模拟工厂学员体验、发现浪费; 提出问题、利润与成本的生成; 数据对比、分析亏损原因的查找。,,沙盘体验实际练习一,精益实战案例分享,《某大型车架厂降低成本改善活动》,,案例背景1,,案例背景2,该产品现场物料摆放混乱,存放量大,搬运距离长,生产工人劳动强度大,装配线上在制品(WIP)库存多达26970件;生产线可动率低,员工怨声大。,,改善目标,生产效率提高在制品下降,30%,30%,,现状调查1,搬运浪费,,现状调查2,作业过程中的等待浪费,作业过程中的动作浪费,拼装正面I工序的总工时297秒有效作业时间仅为146.9秒浪费达到50.5%,,现状调查3,其中设备损坏占35%-钢丝绳断裂414分钟,占21.5%,,现状调查4,,分析对策,,对策1-减少动作浪费,改善前4个动作,,改善后2个动作,改善前,,改善后,工艺布局不合理,改善前:下料机构钢丝绳断裂平繁,平均每月换4次,每次需30-40分钟,另平均每周需维修4次每次约30分钟。,改善后:下料机构由电动改为气动。避免因维修钢丝绳而造成的停线损失,同时强化设备的自主保全,,对策2- 降低停线损失,,对策3- 提高开动率,改善前:物料存放量大、堆放混乱。操作工每天提前半小时备料,直到8:40开工,中途备料需3-4次累计需70-90分钟,改善后:实施看板拉动,使用专用工位器具降低物料存放量,1人备料8:10开工,中途不需停线备料,改善前:大量在制品堆积在现场,并且备料时间长,改善后:按照物料需求看板备料生产,中间在制品大量减少,准时开工生产,,对策4- 减少中间在制,,对策5- 平衡作业组合,改善前:作业员A作业时间172.3S, 作业员C作业时间126.7,改善后:作业员A作业时间145.3S, 作业员C作业时间147.5S;,,效果确认,,初步实施平衡作业效率、减少库存等改善; 但仍有浪费和亏损,继续提出改善。,,沙盘体验实际练习二,A,B,C,,精益物流的“天敌”——集群式布局,,,,,,,,,,,,,,,,A,B,C,,改善方法:按生产工艺流程布局,,,,,,,,物留,物流,,精益物流强调的是连续流、“一个流”,生产制程应该像河水一样流淌---,,连续流生产目的:缩短制造周期,精益实战案例分享,《某油泵集团公司连续流生产改善》,,项目背景介绍,一、近年由于汽车行业整体上升势头强劲,市场对于油泵油嘴的需求逐年增加,但以公司现有的生产系统,很难满足市场需求,丢单现象严重。同时作为应对措施,企业库存非常严重,接近企业总资产。因此提高生产系统的柔性成为企业迫切的需求。 二、传统的设备布局方法已经制约了企业的发展,特别是大批量的制造,无法满足客户瞬息万变的要求。三、库存资金、在制品占用资金过大,严重的影响了企业的资金周转。四、危机意识被掩盖,,按照精益思想重新布局,挑战传统观念,,改善前的现状,调整前的泵体生产线(局部),,改善前的现状,,改善前的完成品区,,改善前的生产线内,,改善后布局设计,烟台线,北京线,攻钻线,调整后的泵体生产线(局部),,改善主导思想,,还有,U型线是最完美的生产线。 线内物流路线最短; 工件滞留时间最短; 最省人; 线内在制品最少; 对管理者要求最高;,最容易暴露问题,,品质不良; 设备故障; 生产线整备; 员工技能等。,,现场的空间形状,,,最终决定生产线的最佳形状和水平,,,实施改善活动,设备搬迁,省下工装,标准作业,发现问题,,改善效果对比,,,,,,,,,,,,,,制造周期,人员,日产能力,13000件,3200件,15天,3天,67人,55人,800件,1800件,,,,在制品,精益实战案例分享,《某齿轮集团公司连续流生产改善》,,改善背景介绍,PPM值的巨大差距,与世界先进差9倍; 人均实现增加值的巨大反差,与世界先进制造 企业水平相差20倍; 资金周转速度与世界先进制造企业相差5倍; 平均综合效率只达到世界先进企业的3/5; 配套市场的日交付要求,与原有体系下轮番生 产、月计划、周计划运作模式的深刻矛盾;,企业面临着巨大的质量、成本和交付的压力!,,改善主导思想,对策:实施设备布局改善、实现连续流生产以适应个 性化的市场需求!,精益生产是公司提高竞争力、实现公司战略的必然 选择; 以顾客需求倒逼企业能力,能快速提高市场反应速 度和内部工作效率; 不断消除浪费的低成本制造体系,持续创造高于行 业水平的客户价值; 持续改善追求零缺陷的品质体系, 提供客户最大 感知价值;,,改善前布局现况,长期以来传统的设备布局致使物流距离、生产制造周期长。,由于按照设备集群式布局,因此每道工序后都存在大量在制品,,,,,,,,,,,,,,,,,改善前物流搬运距离为385米,1,4,5,6,7,8,9,,改善前物流示意,,改善方案研讨,物流布局方案研讨,制作模型实物对比,设计方案反复论证,,实施改善活动,设备搬迁,工装制作,建立货店,不良区分,,改善后布局现状,按照工艺流程布局的机加工生产线,一人多机、多工序的连续流生产,改善后457角齿物流距离为150米,物流路径更加清晰无效搬运减少产品磕碰伤明显下降,2,,,,,,1,,改善后物流示意,,其他改善活动,生产线按标准作业要求进行生产作业,,设立员工休息区,物流通道宽敞通畅,,改善效果对比,,,在制品数目降低显着降低 改善前:464个 改善后:100个,生产制造周期明显缩短 改善前:10天 改善后:3天,,,,再次进行改善、体验信息拉动、准时化生产、少人 化、按节拍生产等改善手法; 初次感受获取利润。,,沙盘体验实际练习三,普通看板信号看板,工序间领取用看板外部供应品用看板,<,<,看板的作用- 提供零件领取信息- 发出生产(作业)信息- 发出搬运指示信息- 发出移动指示信息- 现品票看板的种类- 生产指示(一般表示)看板- 领取看板,,实现准时化的必要手段——看板,,看板的样式,,看板使用例,,看板使用改善例(一),,看板使用改善例(二),精益实战案例分享,《三星电子公司看板运营改善》,,企业精益战略,94’-96’,,02’,01’,97-’00’,,,03’,,全面推进全员参与的5S活动和改善提案活动、分任组活动及课题改善活动,MRP-R3系统构筑,精益生产体系构筑(拉动式),协力业体推进完成,持续展开品质经营革新活动(设计品质、业体品质,作业品质等),协力业体情报共享,构筑订单、电子看板体系,L/T缩短及降低库存活动的推进(计划.供给.调达. 生产.出荷),精益六西格玛活动全面展开推进,,,,实施看板的准备,实现U型线生产,可视化管理系统,建立看板管理室和货店,容器标准化管理,混载搬运工装制作,各类看板的制作及准备,,实施看板运行 1,步骤一: 看板管理室管理担当确认三天生产计划 在SAP/R3上发行外协企业的电子看板 与包装室管理者沟通三天计划的问题,,电子看板,,,实施看板运行 2,,步骤二: 外协企业的营业担当确认SAP/R3系统电子看板 在SAP/R3上系统打印电子看板 先准备要纳品的资材,然后将看板附在资材上,,,实施看板运行 3,步骤三: 协力业体营业员(POST-MIN)把资材连同入库单 交给看板管理室担当 看板管理室担当确认内容(实物和情报) 确认实物和情报一致,协力业体营业员把资材 搬到资材准备室。 把资材搬到指定的资材架(货店)上,先入先出,,,,,实施看板运行 4,步骤四: 包装室三天计划管理担当每天发行当天的生产指示看板 把各品种生产指示看板摆放到POST箱内 与资材部门确认外协企业纳品现况,,,,实施看板运行 5,步骤五: 生产线上的POST-MIN确认一天的生产指示看板 按生产指示看板准备资材 注意资材的位置和先入先出 生产指示看板的内容要和准备的资材相符 混载搬运、连同看板准备送线,,,,,实施看板运行 6,步骤六: 投入生产指示看板 将资材送到生产线 注意先入先出 回收完成品和空BOX 完成品送往待包室,,,,,,实施看板运行 7,步骤九: POST-MIN将完成品进行SAP/R3输入 入库处理,将完成品放在待包室指定的STORE上 空BOX清理出生产现场 空BOX按照协力企业的区分分别码放,,,,步骤十:包装担当确认包装计划准备待包装的完成品准备电梯运送。包装作业完成、出库,,,,,,实施看板运行 8,,,实现精益物流的要求:平准化生产,,,精益物流的搬运原则,,,,同时实现准时化生产和低廉的物流,尽量作到高频率,循环式搬运,缩短滞留时间(尽量缩短运输周期),实现高效装载率,⑴,⑵,⑶,,例如: 1)混载运输 2)接力式运输 3)中转站运输,只在需要的时候,搬运需要数量的需要产品,实现均衡生产,可以实现的切换次数是关键,决定了生产批量的大小。,,精益物流要求快速换产以达到小批量、多品种的生产,冲压工序,,组装工序,,A,B,换产1次/1日,组装工序2日份,组装工序2日份,A,B,冲压工序,,组装工序,,换产1次/1小时,组装工序2小时份,组装工序2小时份,丰田公司的冲压换型时间在50年代为3小时,在60年代为15分钟,到了70年代以后缩短为3分钟。,,丰田使快速换产成为现实,祝 大 家 成 功,
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编号: 20180614232146233872

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上传时间: 2018-06-14

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