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QSB 07 风险 降低
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Quality & Industrial Performance 质量&制造绩效 RISK REDUCTION 风险降低 1 Global Purchasing and Supply Chain “Going From Reactive to Proactive” 从被动反应到主动预防 2 风险降低 目标: ? 减少新质量问题 ? 利用防错规避过去的质量 问题复 发 ? 确保失效模式有合适的控 制(预 防/ 探 测) 并且正常运作 ? 识别可能影响工厂生产的 风险 范围: ? 装配区 ? 生产操作 ? 发运/ 接收 ? 所有的操作 ? 其他支持职能 责任: ?负责人 ?工程经理 ? 生产经理 ?突发 情况的应急计划 ? 支撑持续改善(ISO/TS16949 期望的) ? 帮助领导层分配有限的资 源到最 关键的 区域 ? 为有效的防错和问题解决 提供基 础 ? APQP 和PPAP 要求的核心工具 ? 提供经验反馈存档 ? 推进多功能小组团队协作 ? 达到客户的“文件实时更 新”的 要求 好处: 3 本要素要求一览表 要求项 评价标准数 基本评价标准数 要求简述 RR1 5 4 PFMEA 多功能小组 且覆盖所有的过程 RR2 5 5 RPN 或S高项均有行动 RR3 3 2 定期回顾 RR4 3 2 现场评审 RR5 5 3 应急预案 RRE 4 2 高风险跟踪及PFMEA 更新 风 险 降低, 如何什 么? 4 风险降低 Item 要求 评价标准 RR1 PFMEA 由跨职能小组制定 和维护,针对所有制造工艺 和所有支持职能 1 )PFMEA 由 跨 职 能 小 组 制 定 。 2 )PFMEA 覆 盖 所 有 的 零 件 和 过 程 。 3) 严重度/ 频度/ 探 测 度 评 分 遵 循 客 户 要 求 , 评 分 适 当 。 4 )PFMEA 构 架 内 容 遵 循 客 户 要 求 。 5 )如果供应商有设计责任,DFMEA 应作为PFMEA 的输入 5 风险降低 PFMEA 定义 ? 是一个格式化程序,用以识别和消除 潜在失 效模式 ? 对过程的每一步进行技术分析,识别: – 某个过程可能的失效模式. – 对内/ 外部客户的影响(严重度) – 失效可能发生的频率(频度) – 现有控制的有效性(预防& 可探测度) – 原因和结果排名(风险优先顺序) ? 有相关的程序识别和消除过程相关失 效模式 PFMEA 概览 PFMEA definition 定义 PFMEA 概览 6 有什么控制来:预防/ 减 少问题发生 探测失效模式 问题原因是 什么,描述 纠正/ 控制措 施 过程名称/ 编 号和目的? 哪里可能出错? 零件为何在工位上被拒 绝? 哪些特性是客户无法接 受的? 零件那些方面不符合规 格? 影响:客户工厂, 最终用户,政府法 规 发生频次 这种发现问题 的方法如何? 降低严重度/ 频度/ 可探测度 的行动 ? 设计更改 ? 过程更改 ? 特殊控制 ? 标准,程序更改 严重程度 如何? RISK PRIORITY NUMBER (RPN) = S x O x D 风险系数(RPN)=SxOxD S = Severity 严重度 O = Occurrence 频次 D = Detection 可探测度 1 = Lowest 最低 1000 = Highest 最高 风险降低 理念 PFMEA 概 览 7 POTENTIAL FMEA Number FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (PROCESS FMEA) Page of Item Process Responsibility Prepared By Model Year(s)/Vehicle(s) Key Date FMEA Date (Orig.) Core Team S C O D R. Action Results Process Function Potential Failure Potential Effect(s) E L Potential Cause(s)/ C E P. Recommended Responsibility Actions S O D R. Requirements Mode of Failure V A Mechanism(s) of C Current Process Control T N. Action(s) & Target Taken E C O P. S Failure U E Completion Date V C T N. S R C 1 2 3 5 6 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 4 7 PFMEA ? 潜 在 失 效模 式 ? 现 行 的 控制 ? 通 过 推 荐的行动实现强化控制 ? 关键特性 POTENTIAL FMEA Number FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (PROCESS FMEA) Page of Item Process Responsibility Prepared By Model Year(s)/Vehicle(s) Key Date FMEA Date (Orig.) Core Team S C O D R. Action Results Process Function Potential Failure Potential Effect(s) E L Potential Cause(s)/ C E P. Recommended Responsibility Actions S O D R. Requirements Mode of Failure V A Mechanism(s) of C Current Process Control T N. Action(s) & Target Taken E C O P. S Failure U E Completion Date V C T N. S R C 1 2 3 5 6 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 4 7 POTENTIAL FMEA Number FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (PROCESS FMEA) Page of Item Process Responsibility Prepared By Model Year(s)/Vehicle(s) Key Date FMEA Date (Orig.) Core Team S C O D R. Action Results Process Function Potential Failure Potential Effect(s) E L Potential Cause(s)/ C E P. Recommended Responsibility Actions S O D R. Requirements Mode of Failure V A Mechanism(s) of C Current Process Control T N. Action(s) & Target Taken E C O P. S Failure U E Completion Date V C T N. S R C 1 2 3 5 6 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 4 7 DFMEA ? HIGH RPNs 高 风 险 系数 ? 工序清单 ? 关键特性 PROCESS FLOW 过程流 POTENTIAL FMEA Number FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (PROCESS FMEA) Page of Item Process Responsibility Prepared By Model Year(s)/Vehicle(s) Key Date FMEA Date (Orig.) Core Team S C O D R. Action Results Process Function Potential Failure Potential Effect(s) E L Potential Cause(s)/ C E P. Recommended Responsibility Actions S O D R. Requirements Mode of Failure V A Mechanism(s) of C Current Process Control T N. Action(s) & Target Taken E C O P. S Failure U E Completion Date V C T N. S R C 1 2 3 5 6 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 4 7 总/设备/ 同类PFMEA 风险降低 PFMEA 概览 8 风险降低 ? PFMEA 应该由多功能小组开 发和维 护 在PFMEA 的开发启动时,牵 头人需 要确保 问 题区域的代表直接或间接 参与, 这些人 员包 括但不限于: – 质量 – 装配(包括下一步的装配 ) – 生产 – 设计(产品, 工装 ) – 物流(物料搬运) – 其他 支持 部门 ( 维 护, 供应 商质 量 , 等) 需要对PFMEA 团队进行PFMEA 过程培 训。 工厂领导至少每年统计一 次PFMEA 培训需 求。 ? 需要考虑到从单个零部件到集成零部件的所有制造 操作,包括影响生产和装配操作的所有支持过程 – 对于所有生产线/ 所有零件 – 支持过程包括进料检验,厂内物料搬运,标识, 发运,返工,返修等 ? PFMEA 应该: – 符合客户要求(AIAG 或者PSA 的方针) – 有准确的严重度/ 频度/ 可探测度得分 – 定期更新(文件实时更新) – 用于持续改善 ? 如果供应商参与设计或者供应商有客户的DFMEA, 那 么PFMEA 的设计要考虑 ? DFMEAPFMEA 的理想状态是产品设计能够达到所有 的设计目标。但是PFMEA 团队可能会识别出某些设 计改善点,实施这些改善点能够消除或减少过程失 效的频度(例如:增加一个产品特性,可以消除产 品定位不良问题)。此类的信息需要提供给: – 设计工程师 – 如适用,工装和夹具设计工程师 Severity 严重度 PFMEA -AIAG 评 分指 导 9 风险降低 Occurrence 频度 Detection 不可探测度 10 PFMEA - AIAG 评 分指 导 风险降低 Cpk <0.55 ≥0 . 55 ≥0 . 78 ≥0 . 86 ≥0 . 94 ≥ 1 . 0 0 ≥ 1 . 1 0 ≥1 . 20 ≥1 . 30 ≥1 . 67 Severity 严重度 11 Occurrence 频度 PFMEA -PSA 评 分 指导 风险降低 Detection 不可 探测度 12 PFMEA -PSA 评 分 指导 风险降低 PFMEA 概览 13 风险降低 PFMEA 的内容要符合现行的AIAG 或者PSA 方 针。特 别注意以下要素: ? 要求是每个 操作/ 步骤的 输出, 跟产品 的要求 相 关。描述每个操作/ 步骤 应该达 到的水 平 ? 潜 在 失效模 式 指的 是过程 中的某 种方式 ,可能 会导致过程达不到要求, 主要有 : – 来件/ 材料正确( 例外: 历史数 据) – 产品基础设计正确 – 失效可能发生但不是一定 会发生 ? 潜 在 后果 指 的是客 户(可 能是内 部客户 )会发 现的问题。会提出以下问 题: 1. 潜在失效模式是否会阻碍 下游的 工序或 者 对设备或操作人员造成伤 害? 2. 对最终用户的潜在影响是 什么? 3. 如果在到达最终用户之前 发现失 效后果 , 会发生什么? ? 潜 在 原因 是 一个描 述失效 可能发 生方式 的指标 ,潜在 原因 的描述时要将原因转化为 可纠正 和可控 制的。 只列出 特定 的错误或者故障。避免使 用含糊 的表达 ,例如 “操作 工的 错误” ? 现行过程控制指的是可以 控制失 效模式 扩散, 防止问 题复 发而采取的控制 – 预防:消 除(预 防)失 效 的原因或 防止失 效模式 发 生, 或者减少发生频度 – 探测:识别(探测)失效 原因或 失效模 式 ? 建议的行动目的是减少: – 严重度:只有通过设计或 过程更 改才能 实现 – 频度:可能会要求过程或 设计变更 。通 过预 防 性 控 制 才能减少频度 – 不可探测度:推荐使用防 错方法 14 风险降低 - 检查PFMEA 团队的成员是否经过足够的培训 - PFMEA 覆盖所有的总成/ 零件和过程,同类过 程可使 用共性PFMEA 。 - 打分标准须遵循:PSA 标准Q242110_EX_EN / GM: AIAG PFMEA - 审核内容:从 制造地 点 和 用户的两 个 角度 分 析失 效 模式 。 潜在 失 效原 因 须得 到 精确描述。避免模棱两可的表述( 例如: 操作失 误或者 机器运 行不良 等) 。 制定明确实际的 预防措施 审核员注意事项 风险降低的提前预防方法,我们 查找什 么? 15 风险降低 Item 要求 评价标准 RR2 针对PFMEA 中最高风险项 主动积极地采取预防措施。 1 )对于严重度高的问题和高风险 项,FMEA 团 队 确 保 风 险 通过现有的设计控制和建议的行 动进行 处理 采用设 计控制 和行动计划控制所有风险点。 2 )根据既有的方法制定优先级别 (例如 :严重 度, 频度 和探测度和RPN 值)。 3 )针对行动计划明确责任人和时 间期限 ,并进 行跟 踪。 4 )在行动计划落实之前,通过使 用质量 工具( 例如 :分 层审核,检验工位等)以确保风 险得到 控制 。 5 )行动计划在落实验证之后要进 行二次 打分 16 风险降低 PFMEA 风 险 降低 过程 供应商需要有正式的成文的风险降低过程程序 ? 预防式的风险降低过程 – 降低潜在的质量失效 (例如:PFMEA 逆向检查过程) ? 反应性的风险降低过程 – 降低以前的质量问题复 发的风险 预 防 式的 风 险降 低 过程 通过对PFMEA 的回顾: ?根据PFMEA 文件,建立和维护待降低最高 风险清单 ?多功能小组需要使用行动计划或者类似的工具跟踪 风险降低的进展 风 险 优先级 别 一旦严重度,频度和不可探测度确定以后,PFMEA 小组需 要决定是否需要采取措施降低风险 可以使用风险系数确定行动的优先级别: RPN = 严重度(S )X 频度(O )X 不可探测度(D ) PSA 建议采取行动的风险系数级别 门槛为36 GM 没有确定同AIAG FMEA 相关的风险系数门槛(不建议使 用这种门槛的方法确定采取行动的 界限) 风 险 优先级 别 除了风险系数门槛之外,PFMEA 团队需要特别关注高严重 度的风险。当严重度为9 或10时,团队必须要保证风险通 过设计控制或者相关行动进行控制 对于严重度小于等于8 的风险,PFMEA 小组要特别关注导致 高频度和不可探测度的原因。PFMEA 小组负责确定风险降 低方法和风险降低行动的优先级别 PFMEA 小组确定优先级别的示例: 1. 高严重度(9 或10) 2. 高S/D 综合 3. 高S/O 综合 4. 高O/D 综合 ( 例) 17 风险降低 建 议 行动 所有建议行动的目的都是降低严重度,频度和不可探测度。 降低的方法有,例如: ? 降低严重度:只有设计或者过程的修改才能降低严重 度 ? 降低频度:可能需要设计和过程的修改。可以 通过修 改产品/ 过程设计,移除或控制失效模式的一个或多个 原因,达到降低频度的目的 ? 降低不可探测度:建议的方法是使用防错。探测方法 的修改可能会达到降低不可探测度的效果 需要建立所有 建议 行动的负责人姓名或组织名称和完成期 限。过程负责工程师/ 团队牵头人负责确保所有推荐行动的 落实。 临 时 行动 如果识别出风险,但是建议 行动的实施需要一定的时间。 那么负责机构需要确保风险在实施推荐行动之前一直是受 控的。 例如,可以使用以下的工具: ? 检查工位必须对高风险问题实施双倍检查 ? 作业指导书和培训需要特别注重于高风险问题 ? 过程分层审核检查预防性控制是否符合标准化作业 ? 过程分层审核检查当前的控制方法是否符合检查作 业指导书,等 建议行动检 查 工厂领导责任: ? 支持风险降低活动,提供必要的支持 ? 定期检查和回顾风险降低活动 ? 确保有正式的多功能小组参与PFMEA 的准备和回顾 实施建议 行动后,确定和记录S/O/D 分数。采取的行动不能 保证问题的解决,因此需要通过合适的分析和实验来检查 如果需要采取进一步的行动,需要重新做分析 需要关注持续改善 风 险 降低优 先清单 (预防性) No. OP No. Function & Failure Mode 功 能 & 失 效 模 式 RPN Value RPN 值 Who 负责人 Recommended Actions 推荐行动 Completion Date 完成日 期 Revised RPN 修 订RPN 1 10 INCORRECT BEARING INSTALLED 轴承安装缺陷 490 B. SHAD SENSOR TO DETECT BEARING TYPE 2008/12/1 112 2 20 INCORRECT OR REVERSED SUBASSEMBLY 组装顺序错误 126 N. ADAMS INSTALL LASER STATION 2008/12/31 42 3 50 HOLE MISSING 缺孔 168 S. BROWN INSTALL POST ON ASSEMBLY FIXTURE 2008/12/23 42 4 60 INCORRECT LABEL 标签错误 112 V. WAGNER IMPLEMENT SCANNER 2009/1/30 21 清单中的RPN 降低优先 级别取 决于产 品和过 程的复 杂程度 ,技术 ,时间 ,资源 ,客户 反馈和 其他因 素等 (Example 例) 18 风险降低 19 风险降低 - 检查风险消除计划,看行动是否针对根本原因或提高探测能力。 检查时间期限是否得到遵守 - 评价所用的质量 工具对风险控制是否有效 - 实施建议行动之后检查更新评分 - 对于严重度9 分或10分项,禁止采用探测度低的手段(只做目视 检查是不够的) 审核员注意事项 PFMEA 定 期更 新, 检 查什 么 ? 20 风险降低 Item 要求 评价标准 RR3 以积极作风预见风险并及时 处理问题,并定期回顾 PFMEA 1 )在质量问题处理及纠正行动如 期落实 之后, 须检 查并 更新PFMEA 2 )针对每个问题,运用5whys 分析方 法探究PFMEA 为何 未能预测失效模式。采取行动改进PFMEA 流程。 3 )根据过程能力、工艺/ 产 品 变 更 等 制 定 定 期 的PFMEA 评 审计划,须包括: - 所有的工艺过程及其检查手段 - 探测度评分精确 - 通过数据分析(SPC 、 FTQ 、PPM 、报废数据、检验工 位结果等)评估频度打分 21 风险降低 PFMEA 检 查 过程 多功能小组需要定期检查PFMEA. ? 供应商领导需要根据以下方面确定PFMEA 检查的 频次和/ 或次数: – 客户期望(客户抱怨,5 个为什么等) – 过程能力(FTQ,SPC, 等) – 过程的变更(防错,2 级供应商变更等) ? 根据以下原则 确定PFMEA 检查优先级别: – 供应商新购设备,工装移动或变更中的产 品 – 开发时多功能小组没有足够的参与的 PFMEA – 有客户抱怨和索赔历史的零件的PFMEA – 频度(FTQ, 报废等)得分发生明显变化的 – 老版本的PFMEA – 检查所有的操作/ 过程(油漆,热处理, 物料搬运)都包含在内并且准确 – 包括所有过程的控制 – 不可探测度得分准确 – 使用数据分析频度得分(SPC, FTQ, 检 查工位,报废率,过程分层审核结果等) – 检查PFMEA 是否达到客户的要求和期望 (AIAG,PPAP, 投产等) 反 应 性的风 险消除 过程 通 过 以前质 量问题 的防错 实现风 险降低 ? 完成建议行动之后, PFMEA 团队要检查更新 频度和不可探测度得分和RPN 值。 ? 团队需要根据纠正行动措施来更新PFMEA ? 需要在每个 防错检查工序上检查防错 ? 团队需要调查为何计划的过程没能预测发生 的失效模式(使用5 个为什么做预测) 反应性的风险降低过程 5W 实例 22 (Example 例) 风险降低 5 个为什么操 作指南培训 2010 年10 月23 Drill Deep Analysis 深 入 分 析工 作 表 5 Whys – 询问 “ 为什么 ” 直到 真正的根本原因被发现. Phone: Revision Date: Supplier contact: GM SQE: Supplier Duns: Supplier Name and Location: Issue Title: ID Type: ID Number: Failure Mode: Effects of Failure Mode: Cause of Failure Mode: 5 Whys Corrective Action Owner Due Date Why did the manufacturing process M1 not prevent this failure mode? M2 **************** **************** ** M3 **************** **************** ** M4 **************** **************** ** M5 **************** **************** ** M-RC Why did the quality process not Q1 protect GM from this failure mode? Q2 **************** **************** ** Q3 **************** **************** ** Q4 **************** **************** ** Q5 **************** **************** ** Q-RC Why did the planning process not P1 predict this failure mode? P2 **************** **************** ** P3 **************** **************** ** P4 **************** **************** ** P5 **************** **************** ** P-RC K1 K2 **************** **************** ** K3 **************** **************** ** K4 **************** **************** ** K5 What are the key findings based on this quality issue? Name: Drill Deep WorksheetPRR PRTS CDP Other Predict Planning process - informational content in FMEAs and C Ps Predict Planning process - informational content in FMEAs and C Ps Prevent Manuf acturing process - prevention & standardized work Prevent Manuf acturing process - prevention & standardized work Protect Quality process - detection & containment Protect Quality process - detection & containment Predict 预测 – 为什么质量策划 过程没有预测到失效的发生? Prevent防止 – 为什么制造过 程没有防止问题的发生 ? Protect保护 – 为什么质量保证 过 程 没 有 起到保 护 客 户(GM) 的作用? ( 例) 24 风险降低 - PFMEA 修订日期关联过往事故/ 客诉日期 - 检查:最近的客户抱怨或质量问题在PFEMA中得到更新 - 检查:FMEA 评审检查表及回顾计划等,确保PFMEA 回顾得到严谨 的实施 - 检查:某些操作/ 工艺(材料搬运、标签、返修/ 返工等)是否准 确地包含在PFMEA 内 - 以内废数据确定频度打分的准确性 审核员注意事项 PFMEA逆向检查,查找什么? 25 风险降低 Item 要求 评价标准 RR4 实施PFEMA 现场评审 (PFMEA 逆向评审)(积 极预见风险),识别车间新 的潜在故障模式 1) 多功能小组在工位上实施审核 2 )建立PFEMA 现 场 评 审 (PFMEA 逆 向 评 审 ) 计 划 ( 根 据 工序的风险等级及其完成状态/ 计划- 已 实 施/ ), 并定期跟 踪 3 )所有现场发现的问题都被适当 地纳入 工艺流 程、 PFMEA 、 控制计划、作业指导书。 26 风险降低 Reverse PFMEA definition 逆向PFMEA 定义 逆向PFMEA 是由多功能小组实 施的在 工位上 检查 PFMEA 中所有的失效模式,检 查失效 模式是 否有适 当的控制(预防/ 探测) 并且控 制是否 正常运 行 逆向PFMEA 的目 的 逆向PFMEA目的是根据在 工位 上审 核 所有 失 效模 式 ,帮助实现PFMEA 检查和RPN 降低 。这种 检查目 的是 试图发现或建立在PFMEA 开发 时没有 考虑到 的新失 效模式,并根据真实的数 据认可 目前的 频度和 不可 探测度值 逆向PFMEA过程 过 程 解释 ? 需要确定PFMEA 团队 和审 核 计划 。 团队 需 要是多功能小组(类似于8 页的PFMEA 核心 小组),并且需要有一个 外部审 核员进 行 “新眼光”审核 ? 为了标准化审核方法,团 队成员 需要一 起 做逆向PFMEA 工作 。这 样可 以保 证 使用 同 样的标准,避免影响审核 效果 ? 确保当前的失效模式有恰当 的方 法和控 制 过 程 解释- 续 ? 在工位上做实验,以尝试 找到新 的失效 模 式(例如:使用可能混用 的相似 的部件 , 或者尝试颠倒装配顺序看 后果如 何等) 注意:这项检查需要在维 护工程 师的监 控 下实施,以防止对工位造 成损坏 ? 完成审核后,所有的发现 都要记 录在行 动 计划中, 行动计 划 有优先顺 序和完 成 日期。 并在生产 线上增 加 识别出缺 陷的预 防 措施。 27 逆向PFMEA流程图 根据计划, 多功能小组(例如:质量,生产,工程,维护, 等) 使用PFMEA 和check-list 在计划的工位上实行审核,检查PFMEA 中描 述的所有失效模式 失效模式有适 当的控制(预 防/ 探测) 控制(预防/ 探 测)是否正常 工作? 检查PFMEA 中的下一项失效 模式 PFMEA 中所 有的失效模 式都检查了? 检查完所有的失效模式 后,下一步是试图创建 或发现新的没有纳入 PFMEA 中的潜在失效模 式 发现新的潜 在失效模式? END 对审核中发现的所 有不符合建立行动 计划 NO NO YES YES YES NO NO YES 逆向PFMEA过程 (Example 例) 风险降低 28 审核计划 Stations already done 已 经 审 核的工位 Line 生产线 Number of stations 工 位数 Station number or name 工位号 或名称 Month 月 Week 周 Stations pending to be audited 待审工位 GREEN YELLOW RED Station Audited 已审 核 Station Pending but on time 待审 核,未超期 Audit Delayed 审 核超期 (Example 例) 逆向PFMEA过程 风险降低 29 检查清单Checklist Bottom half of form 表格下半部分 Top half of form 表格上半部分 (Example 例) 风险降低 逆向PFMEA过程 30 POTENTIAL FMEA Number FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (PROCESS FMEA) Page of Item Process Responsibility Prepared By Model Year(s)/Vehicle(s) Key Date FMEA Date (Orig.) Core Team S C O D R. Action Results Process Function Potential Failure Potential Effect(s) E L Potential Cause(s)/ C E P. Recommended Responsibility Actions S O D R. Requirements Mode of Failure V A Mechanism(s) of C Current Process Control T N. Action(s) & Target Taken E C O P. S Failure U E Completion Date V C T N. S R C 1 2 3 5 6 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 4 7 PFMEA ? 潜 在 失 效模式 ? 现行控制 ? 推 荐 行 动中的强化控制 ? 关键特性 ? 每个工 位: ? 检查频率 ? 检 具 和 检查装置 ? 不 合 格 品的应对计划 ? 每 个 工 位: ? 检查频率 ? 检 具 和 检查装置 ? 不 合 格 品的应对计划 Control Plan 控制计划 POTENTIAL FMEA Number FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (PROCESS FMEA) Page of Item Process Responsibility Prepared By Model Year(s)/Vehicle(s) Key Date FMEA Date (Orig.) Core Team S C O D R. Action Results Process Function Potential Failure Potential Effect(s) E L Potential Cause(s)/ C E P. Recommended Responsibility Actions S O D R. Requirements Mode of Failure V A Mechanism(s) of C Current Process Control T N. Action(s) & Target Taken E C O P. S Failure U E Completion Date V C T N. S R C 1 2 3 5 6 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 4 7 DFMEA ? 高 风 险 系数 ? 工位列表 ? 关键特性 PROCESS FLOW 过程 POTENTIAL FMEA Number FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (PROCESS FMEA) Page of Item Process Responsibility Prepared By Model Year(s)/Vehicle(s) Key Date FMEA Date (Orig.) Core Team S C O D R. Action Results Process Function Potential Failure Potential Effect(s) E L Potential Cause(s)/ C E P. Recommended Responsibility Actions S O D R. Requirements Mode of Failure V A Mechanism(s) of C Current Process Control T N. Action(s) & Target Taken E C O P. S Failure U E Completion Date V C T N. S R C 1 2 3 5 6 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 4 7 总PFMEA/设备PFMEA/ 相同部分PFMEA 风险降低 逆向PFMEA过程 31 风险降低 - 检查:PFMEA 现场评审(逆向评审)后的更新情况 - 挑选一个工位,实施PFEMA 现场评审, 以确认当前所有的 检查的评分适当,并且覆盖所有的潜在失效模式(尝试 建立/ 发现新的失效模式) - 当前检查频度/ 探测度评分是否更新 审核员注意事项 全 面 的风险 评估, 查找什 么? 32 风险降低 Item 要求 评价标准 RR5 实施全面评估以识别潜在的 影响工厂正常运作的风险( 应 急预案) 。 1 )针对资源,设备,工装,发运 相关的 风险进 行评 估和 控制,制定规范流程 2 )根据风险类型,明确风险评估和管 理责任 3 )使用规范化工具识别、评估风 险和风 险等级 (类 似 FMEA ), 由跨职能小组实施。 4 )针对每个识别出的基本的风险 ,建立 应急预 案。 适当 的时候,进行模拟以评审应急预 案效果 。 5 )根据工厂、集团及外部的经验反馈 ,定期 评估风 险和相 关计划
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