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QSB+04标准化作业.pdf

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QSB 04 标准化 作业
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Quality & Industrial Performance 质量&制造绩效 STANDARDIZED WORK 标准化作业 1 “Going From Reactive to Proactive” “从被动反应到主动预防” 2 目的: ? 确保工作场所安全并人机 和谐 ? 将工作场所的组织作为标 准化操 作的基 础 ? 开发相关过程并识别相关 方法来 消除浪 费 ? 为持续改善建立一个可重 复的, 可预测 的基础 , 操作人员参与发现持续 改善的 机会及 其改善 过程中,以最终达到一个 理想的 状态( 安全, 质量,和生产力的最大化 ) 范围: ? 组装区 ? 生产操作 ? 返修/ 返工区 ? 运输 / 验收 ? 所有操作 ? 其他支持职能(如检验) 标准化作业 职责: ? 负责人 生产经理 ? 所有的工厂人员 介绍 好处: ? 确保所有班次和所有操作人员根据程序要求进 行一致的操作方式。便于问题的追溯 ? 高效的生产顺序,一个安全/ 清洁/ 有序的工作 环境,一个可充分利用场地的优化布局 ? 识别创造增值的活动,确保其容易识别并消除 浪费 ? 减少过程中的错漏,如漏件/ 错件、贴标、 ? 简化培训内容,并较易取得一致 ? 提供安全,清洁和有序的工作环境 ? 提高员工对安全,质量和生产中的认知及绩效 ? 审核操作人员操作是否符合作业指导书(分层 审核),能对非标的状态 “ 一目了然” ? 精益组织机构 ? 推行多功能小组团队协作 方式 3 本要素要求一览表 要求项 评价标准数 基本评价标准数 要求简述 SW1 4 3 作业环境 SW2 5 3 5S SW3 6 5 作业指导书 SW4 5 4 生产启动检查 SW5 4 4 样件管理 SW6 6 4 检测设备及量具 SWE 7 3 指标设定 工作场所的安全和人机和谐, 我们寻 求什么 ? 4 标准化作业 ITEM 要求 评价标准 SW1 工 作 环 境 安 全 并 符 合人机工程。 1 ) 每个工作场所都使用相应的安全 标准 2 ) 工 位 的 布 局 和 设 计 考 虑 到 安 全 因 素 , 以 避 免 潜 在 的 安 全 风 险 3 ) 确 定 与 工 位 人 机 工 程 相 关 的 规 则 , 并 使 用 在 每 个 工 位 的 设 计中。 环境条件考虑在内 4 ) 操 作 人 员 参 与 工 位 的 人 机 工 程 设 计 ( 人 机 工 程 分 析 小 组) , 并且是过 程认可 的重要角 色 - 过 程认可必 须包括 安全和人 机工 程方面因素 。 确保组织机构可以: ? 设计并开展创新,灵活并节约成 本的生产方案。 ? 对于所有建议的安全方案,获取 并记录同 人员, 质量,快 速反应 , 成本相关的收益 ? 提供一个初始的安全方案,并逐 渐根据项目节点和团队 建议 建立 最优化的安全方案 ? 建立一个可重复的标准化方法, 以消除或减少 存在的风险至安全 的水平,确保符合国际,国家和 当地的法律法规 ? 通过数据库在团队之间分享优秀 的安全方案。 5 准化操作 健康和安全的设计 区域/ 国家水平 工厂水平 每个关键点都可以用图示中的某个圆 圈 标志,所有圆圈表示团队中的关系接 口 应用& 要求 安全标准用作: ? 支持新设计项目和计划 ? 包括场内翻新,更改和设备移动 ? 开发和推广安全操作/ 程序 ? 工厂团队成员全员参与,包括项目工程师, 技工,健康& 安全,环境和人机交互人员, 实施风险评估并且进行风险消除 ? 在设计阶段,工厂同项目& 计划工程部门协 同工作,遵循一个既定的流程认可安全方 案 ? 在风险评估或者分层审核中分析工作场所& 工艺布局,实施健康和安全检查来减少或 控制存在的风险到 可接受 的水平 ? 工厂遵循一套既定程序,确保员工 关注的 问题或者开放的问题都纳入到最终的方案 中 6 健康和安全设计 标准化操作 风险评估 风险评估流程图 风险评估工作表 好处: ? 容易使用& 便携(快速获取数据) ? 可以用于项目或计划的任何时间节点) ? 保存获取的数据(资产,快速反应,生产能力,质量等 ? 展示风险消除/ 降低的情况(经过了什么阶段,现在处于什么 阶段,预计能够达到什么阶段 ) ? 确定行动& 负责人& 期限 7 3 Risk Evaluation 5 Risk Reduction 14 Impact 1 Observation Replace/Repair Limit/Prox Switches2 Issues (Hazards, etc…) Severity: High, Include Severity, Frequency, Monitoring, and Possibility of Avoidance, or other risk matrices as required. Describe details on page 2 for Action and Follow-up. Quality, Responsiveness, Cost, Environmental, Other System, Sub-system, Equipment, Device, Primary Task, Related Tasks, etc... Energy - Electrical Energy - Pneumatic Energy - Hydraulic Energy - Mechanical Energy - Gravity Laser or other Radiation Slips/Trips Repetitive Motion (Ergo) Strains/Sprains Crushing Pinch Points Falls 6 ft (1.8 m) Electric Shock Sharp Edges Noise Thermal (extremely Hot/Cold) Explosions Fire Burns Head Obstruction Eye Hazard Chemical Exposure Arc Flash Confined Space Chemical Mist/Machining Fluids (Inhalation) Inadequate Ventilation (Dust/Mist/Paint/Solv ent/Flowpath) Lighting: Intensity Lighting: Shadows Lighting: Heat Lighting: Location Mobile Equip.: Fork Truck Mobile Equipment: Tugger Mobile Equipment: Dollies Envi. Facility: Air (VOC Impact) Envi. Facility: Water (Spill Impact) To PG2 SAVE Envi. Facility: Waste (Treatment Impact) Reset Retrieve Tasks from Lib To MAIN Safety Control System (SCS) can be used for the process motion control of the designated observation/task described above. Duplicate Ob Order Conveyor Process Motions & Hazard Zones Show All Show Haz Load/Delete Observation K-Support 1 1 Action Combination # 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 Action Combination #: (Stage 1) - , (Stage 2) - List of Actions Required to Eliminate or Mitigate Risks Safety glasses done 5/31/2013 Walkway to access the switches, Lean outside walkway platform, Fall hazard Harness and procedure. done Lockout Procedure for Rectifier Ben to review Lockout Conveyor done Possible “Action Combinations“ to Achieve Safe and Acceptable Risks - 34 total “Action Combinations“ possible Stage 1 Stage 2 Hierarchy of Health & Safety Control 5/31/2013 Lockout Training Ben to review Step 5 2-Stage Details Reponsibility Est. Date Lockout rectifier done 5/31/2013 Lockout Placard Ben to review Yes No Has a Safe and Acceptable Risk been Achieved? 18 To PG1 SAVE To MAIN YES Eliminatin by Change Eliminatin by Substitution Engineering Controls Awareness Devices Safe Operating Procedures Training Personnel Protective Equipment RESET Duplicate X Iterative Steps for Stage 2 Due Diligence Matrix - To assure that all possible “Hierarchy of Control“ combinations have been considered Assessment Complete Revise Action List Requirements 标准化作业 工作区域/过程 – 风险评估 (Example 示例-叉车/行人) 8 标准化作业 风险评估:标准化作业在所有 项目和 计划中 是如何实 施的 Safety Risk (Pipe on the floor) 安 全 风险( 管子在 地 上) 标准化作业 9 (Example 示例) 分层审核中发现的问题 潜在安全问题 10 Global Purchasing and Supply Chain 标准化作业 (Example 示例) 工位安全要求 要求 使用评估工具进行人机工程风险评估。人机工程计划是一个 成文的工艺,指导人机工程风险评估,医疗管理,风险要 素纠正和培训等 人机工程计划标准化要素 ? 成文的人机工程过程,有领导层和操作人员参与,用来识别和解决人机工程问题 ? 提前介入工程设计过程,确保 产品和过程设计 考虑人机工程原则 ? 使用人机工程工具和准则做工位评估 ? 医疗管理 注重于 确保工作场所的人机工程设计中人的因素更好地实施,并及时发现员工的医疗条件 11 标准化作业 人机工程 实施精益生产的 六个 方面 和要 求 一、基础- 通过5S 活动 来提 升现 场管 理水 平 二、准时化生产-JIT 生产 系统 工具: a\ 平衡生产周期- 单件 产品 生产 时间 b\ 持续改进 c\ 一个流生产 d\ 单元生产-U 型 布置 e\ 价值流分析 f\ 方法研究IE g\ 拉动生产与看板 h\ 可视化管理 i\ 减少生产周期 j\ 全面生产维护 (TPM) k\ 快速换 模Left Hand 左手 Right Hand 右手 ? 分析操作工位的每一个动 作 ? 对于每个动作,根据规则 ,制定 人机工 程 负荷 ? 每个人机工程负荷水平都 有极限 界限 ? 整个工位的人机工 程负 荷 等于 所 有动 作 人 机工程负荷之和 方法 ? Step #1 :评估工位操作的人机负荷 ? Step #2: 识别负荷最大的操作工位 ? Step #3: 建立行动计划改善现状 12 标准化操作 Working Position 工作位置 > Head >= Heart > Upper Thigh <= Upper Thigh <= Lower Thigh 人机工程标准 13 标准化作业 潜在人机工程问题 (Example 示例) 人工操作:人机改善示例 Before 之前 After 之后 Heartbeat 心跳 Heartbeat 心跳 Working工作 At rest 休息 At rest 休息 Working 工作 14 标准化作业 (Example 示例) 15 Global Purchasing and Supply Chain - 在车间检查潜在的安全问题。(例如:暗角、事故隐患、人行道、 地 板颜色编码、噪音、温度等。) - 在车间,评价照明、温度(冷/热)、噪音、操作人员负荷、操作动作 难度(抬手高度) - 评审人机工程审核结果 - 观察 “劳累(高负荷)” 的工位,是否有改善计划。 标准化作业 审核员注意事项 标准化作业 工作场所组织&浪费消除 , 我们 寻 找什 么 ? 16 Global Purchasing and Supply Chain ITEM 要求 评价标准 SW2 工 作 场 所 干 净 、 整 齐 , 以 保 证 获 取 更 好 的 质 量 和 进 一 步 产线优化。 1 )有工作场所的布局标准 ,包括内部存 储和必 要的缓 冲区 2 ) 工作场所的组织合适 , 以确保FIFO , 包 括 倒 包 装 操 作 3 ) 有管理工作场所组织 ( 例如5S ) 的 系 统 的 方 法 并 维 护 4 ) 车间实施可视化管理 5 )在工作场所的组织上 ,实施持续改进 和优化/ 消 除浪费 应该使用系统化的方法/ 标准来建立并 维持一 个包括 内部库 存和缓 存区的 工作场 所,确 保: ? 工作场地的规划应确保安全、质量, 符合人 机工程 学,优 化使用 ? 只有需要的& 经常使用的设备,工装/ 工具 和材料 放置在 工作场 所 ? 遵守FIFO ,仓储管理在区域工作指 导书中 有规定 ? 工作场所采取可视化管理 ? 产品和信息流容易理解 ? 在工作场所指导书中规定日常卫生维 护工作 ? 实行定期的管理评审(分层审核) ? 消除浪费和持续改善 ? 营造干净明亮的工作场所 好的工作场所应建立合适的标 准来识 别和消 除浪费 标准化作业 工作场所组织 17 你永远只有一次机会来制 第一印 象 第一印象 18 STANDARDIZED WORK 标准化作业 你对这些设备的第一印象是什么? (Example 示例) 车间入口 车间通道 工作场所5S 适用于所有 的类型 场合( 例如: 办公室 ,会议 室,工 具间, 操 作工位,休息区、更衣室 等) 19 19 STANDARDIZED WORK 标准化作业 工作场所5S 步骤 原文 5 S QSB 定义 目的 1 Seiri Organization Sift Tidiness Clear Sort 整理 明确定义现场区域的功能,将 所有不需要的东西从生产现场 耨走。 为5S 的后4 步做准备,并 消除那些可能产生人身伤 害、额外成本或任何形式 浪费的物品。 2 Seiton Neatness Sort Orderliness Organize Straighten 整顿 在现场为所有需要的物品规定 最佳的存放地点。 消除多种形式的浪费(如 纠正和动作)并使每个物 品都很容易的被使用者拿 到。 3 Seiso Cleaning Sweep Cleanliness Clean Shine 清扫 知道并除去那些不必要的污垢 、灰尘、涂漆、标签、胶带等 … 消除不安全的因素,提高 产品质量,加强现场环境 管理,识别并改正设备的 问题(清洁就是检查), 并启动纠正措施来防止那 些不必要得物料以后越积 越多。 4 Seiketsu Standardization Sustain Standardization Standardize Standardize 清洁 ( 标准化) 必须通过标准化来保持现场管 理的工作成果。 快速、简单、有效地维护 现场管理工作流程。 5 Shitsuke Discipline Self-Discipline Discipline Continuous Improvement 素养 建立系统来维护和支持现场管 理的持续改进。 保证这个工作流程的持续 成长。其他5S术语S-1: 整理 – 工作现场将物品分为必需和非必需品,移走所有的非必需品 ? 注意以下四个方面 - 设备 - 工具 - 库存品/ 在制品 - 个人物品 ? 挑选并标识 - 在常用的物品上贴上绿色标签 - 在不常用或不可用的物品上贴上红色标签 - 在所有用途或状态有疑问的物品上贴上黄色标签 改进前 20 标准化作业 S-2: 整顿 – 物有其位,物在其位 ? 分类 - 多长时间使用一次这个物品? ? 确定存放位置 ? 每件物品都有 “ 最佳 ” 存放装置 - 如常用的- 就近存放 如不常用的- 放在后面 - 使用Shadow Board 阴影板(隔板) ? 设定物料存放的等级标准 - Standard packs. 标准包装 - WIP (Work in process )在用(制)品 - 容器大小和标识 After 21 标准化作业 改进后 S-3: 清扫 - 清除脏污和泄漏/ 泄漏源头(油,气, 水等) ?. 打扫机器,工具,地面,储物柜等 ? 制定作业指导导书来确定清洁方法和 频率 ? 组织清洁(使用正确的材料,抹布 ,笤帚 等) ? 寻找缩短清洁时间的方法 改进后 改进前 22 标准化作业 灰尘和各种泄漏等很容易被发现和消除。 S-4: 清洁(标准化) - 有可视化的方式对区域进行标准化, 为所有 物口品 标出清 楚的位 置 ? 使用颜色来区分指定的区域 ? 指定区域的形状 ? 在同一生产地点(如一个车间内) 使用统 一大小 及颜色 的标签 ? 存储容器和存储区域标准化 ? 确定清洁的时间及方法 ? 储物柜管理标准化 ? 确定一个通过目视就可以发现问题的 简单方 法 23 标准化作业 所有的物 品都被恰 当的标识 出来 GMPT 通用车间颜色标识规范 颜色 蓝色 绿色 红色 黄色 白色 QUALITY ITEMS 质 量项 OPERATION GAGE TABLES & GAGE CARTS 量具操作台/ 量具车 QUALITY INFORMATION DISPLAYS 质量信息展示 OTHER QUALITY RELATED ITEMS 其他质量相关项 PRODUCTIVE MATERIAL 生产性物料 RAW STOCK, PURCHASED PARTS 原料,采购件 IN-PROCESS MATERIAL 过程中的物料 FINISHED MATERIAL 完成的物料 TOOLING AND SUSPECT MATERIAL 工 具 和 可 疑 物料 TOOL CARTS 工具车 TOOL TABLES 工具台 SUSPECT MATERIAL 可疑 物料 地 面 颜色应 用 LIVONIA CRIB CODE 垛 码 M-2307 M-2311 M-2309 M-2310 M-2308 S-4: 清洁(标准化) (续) (Example 示例) 标准化作业 24 ALL OTHER ITEMS 其它项 TRASH BINS 垃圾箱 HOUSEKEEPING STATIONS 房管站 ALL OTHER ITEMS 其它项 SCRAP MATERIAL废料 SCRAP BINS 废料箱 SCRAP CARTS 废料车 OTHER SCRAP RELATED ITEMS 其它报废相关 项 (Example 示例) 标准化作业 25 地面标识: 在地面上用油漆/ 蓝 色 胶带 标 出 工作 区 域,带宽2-4’’ , 区域 大 小 与工 作 台面 相 适应。 架空标识: 标识出部门和操作岗位, 粘 贴到 工 作台 上或挂到上面的合适位置 标签和轮廓: 要 放置量具和文件的位置在工 作台上 标 示出来,并有适当的序号或说 明。 S-4:清洁(标准化)( 续)- 质检台 26 GMPT地面颜色标识规范 蓝色 – 质量 蓝色范围- #2 PMS286 质量项 ? 量具操作台 ? 量具操作车 ? 要展示的质量信息 ? 最近检过的零件/ 展示件 ? 其它质量相关项 规范 ? GM 使用的颜色规范 ? 全部标识面要贴标签 ? 矩形的区域要稍大于台面面积 ? 转角或实线边框可任意选择 ?转角边框: - 在 四角用50 MM - 100 MM 线宽的标志进行标识 - 每边用200 MM 转角宽的标志进行标识 - 用例子 #2PMS286 对文字进行标识 ? 实线边框: - 50 MM- 100 MM 的实线进行标识 - 用例子 #GMP01 对文字进行标识 50- 100 MM 边界 ( 蓝色 #2PMS286) 转 角 边框例子 GAGE CART 用 白 色 标 识 确定边 界 ( 蓝色 #2PMS286) GAGE CART 用 白 色 文 字 标识区 域 (WHITE #GMP01) 实 线 边框 例 子 常规每边最少200MM Global Purchasing and Supply Chain 50- 100 MM 边界 ( 蓝色 #2PMS286 标准化作业 S-5: 素养 - 保持并持续改善 ? 管理人员的承诺与参与(自上而下 ) ? 在整个组织层面推进5S ? 将5S 的内容纳入到操作人员作业指 导书中 ? 培训是持续改善的关键 ? 建立正式的5S 审核/ 检查表 ? 将5S 管理纳入到 ” LP A “ 程序中 ? 不断寻求更好的方法 标准化作业 27 CNC Dept. 816 BROACH LATHE Back up Broach Back up CNC Insp (Example 示例) RAW SCRAP FIN 4 2 1 3 Dept. 816 BROACH CNC LATHE Insp F1234567890 R000987654 改进前 改进后 现场布局图 ? ? FIRE EXT. FIRE EXT. 28 标准化作业 一个组织良好的工作场所就是将标准化操作 (工作流程, 员工移动, 时间等)进行目视化管理最好的地方 日期: 姓名 : 区域: 项目 号 描述 5S 评估和得分标准 Rating Scale: 0-5 (Poor = 0, Excellent = 5) 项目得 分 (0-5) 改进注释 1 清除现场所有不 必要的内容 工作站所有不必要的东西都已清除,只有必要的工具和产品留在 工作岗位。 2 放置清洁用具 所有清洁用具都以整洁的方式放置在需要时能够就近获取。 3 地板清洁 所有的地板都是清洁的并没有杂物油污或脏污 定期清洁地板至少每天一次。 4 公告板 没有过期的,撕破的或污染的公告,所有的公告以整洁的排布方 式张贴。 5 紧急通道 消防龙头和急救设施放置在容易获取的地方, 紧急关闭开关或断路闸有清晰的标注或以颜色可以轻易识别 6 地板项目 生产流程中工具和任何材料不得直接放置在地板上,大件诸如垃 圾箱放置在显眼的地方,线条笔直,角向处没有有碎片或脏污。 7 走道 走道是清晰定义的,可以快速识别。线条笔直并且角向处没有碎 片或脏污。 8 走道维护走道应无材料或其他障碍物,甚至应该无物价放置在线旁,或物 价总是放置在线边对应的角度方向。 9 仓储和排列 包装盒子,容器和材料总是整洁的以一定角向放置,当物价堆叠 时,决不会弯曲变形或处于倾倒的危险中。 5S 评估表 (Example 示例) 标准化作业 建立检查单 29 (Example 示例) 以下问题有关于5S 一点课程 检查工位上是否有5S 的一点课 程? 检查布局,是否符合5S 的标准 ? 检查工位区域,划线和标记是否恰当 且状态 良好? 是否所有的物品都在定置放置的位置 ? 现场是否有不在恰当位置的物品?( 物品没 有划线 定置放置) 30 Global Purchasing and Supply Chain 标准化作业 只有爬到顶峰 你才能看到最高的目标 标准化作业 消除浪费 31 消除浪费是每个人的责任, 在持续 改进的企 业文化 中,通过 日常工 作来 推 进 和 参 与消除 浪 费 活 动。持 续 改 进 是一个 永 不 停 止,永 无 尽 头 的过程 。 即使当过程是稳定的,业务计 划的目 标已经 达成时, 我们也 应寻求进 一 步的提高改进之路,更上一层 楼! 传统思维方式 显而易见 的浪费 隐藏的浪费 ? 浪费只是一个抽象 的概念,没有被明 确的定义 ? 只对那些显而易见 的问题采取行动 ? 被动的改进 消除浪费 标准化作业 QSB+思维方式 ? 浪费是具体的,是可 定义的 ? 寻找小改善,实施小 改善 ? 主动的持续改改进 32 直接增加产品价值的工作。增值工作 使产品 发生变 化,从 而增加 了产品 价值且 顾客愿 意为 这种变化买单 (例如:零件装配 ,表面涂装等) 不增值的工作 增值的工作 . 不增值工作是没有增加任何产品价值的工 作。但 某些不 增值工 作又是 必不可 少的, 例如, 拿起工具是必须的不增值工作,而那 些没必 要的不 增值的 工作就 是浪费 浪费指的是在完成增值工作的过程中,一切不必要的步骤。包 括等待,重新整理,寻找物品和不必要的移动等 在我们理解浪费的概念之前。首先要区分增值的工作和不增值的工作 头号敌人:浪费(七种浪费) 33 标准化作业 消除浪费 七种浪费 34 标准化作业 C O M M W I P CORRECTION 纠正的浪费 不良品浪费 OVERPRODUCTION 过量生产的浪费 制造过多或过早的浪费 MOTION 多余动作的浪费 动 作 的浪费 MATERIAL MOVEMENT 材料移动的浪费 搬运的浪费 WAITING 等待的浪费 INVENTORY 库存的浪费 PROCESSING 加工浪费 定义:额外的动作,额外 加工, 额外库 存和 / 或等待。所有的修理活 动都是 消除浪 费的 机会 特点:使用额外的资源并组建额外的团队进行返 工返修 主要原因:培训不足,工具不足,过度库存等 C O M M W I P 标准化作业 CORRECTION 纠正-不良品 35 TYPES OF WASTE C O M M W I P 定义 :产生过多的产品或信息。某个过程 进行的太 早或太快。过量生产的浪费往往 会造成其他形式的浪费 OVERPRODUCTION 过量生产 特点:过程中有大量库存、过度繁忙的区域, 大量的零件和/或人员的移动,人员和能耗猛增 等 主要原因:工序负荷不均衡,沟通不顺畅,设 备停机率高等 标准化作业 36 TYPES OF WASTE C O M M W I P 定义:不会对产品增值的,不必要的 操 作人员或者设备的移动 表现: 1 、多余的走动 2 、过度的物料接触,如:频繁的 拿上/ 拿下 、拿取 物品 有弯腰、转身、对准等动作 3 、多余的物料搬运等 主要原因:工作现场布局不合理,没 有很好 的制定 和/ 或执行标准化操作 标准化作业 MOTION 多余动作 37 TYPES OF WASTE C O M M W I P 定义:不为生产所需的,不必要的运 输、存储或重新摆放整理特品、物料、 机器设备等。 特点性:移动或者重新 整理材料,暂时存放区 域。 主要原因:单批生产量 过大,缺乏现场5S 管理 标准化作业 MATERIAL MOVEMENT 材料移动-搬运 38 TYPES OF WASTE 表现: 无效的搬运 找零件,找车,找人。没有 定 置。临时拉壮丁,凑合 无效的包装 包装设计不合适,运输设计 不 合理 搬运的损失:放置、堆积 、移动 、 整列 定义: 虽呆在此处,却做着与手头 任务无关的事情。这是对时间的浪 费,对过程不能产生任何增值 特点:操作工等机器或 其 他操作工。等人;等人、 等信息;等会议按时开始 等都是浪费 主要原因:工序负荷不均 衡( 断料、作业不平衡、 计划 不当) ,设备故障等 TYPES OF WASTE C O M M W I P 标准化作业 WAITING 等待 39 表现: 1 、生产线的品种切换 2 、每天的工作量变动很大, 当工作 量少时,便无所事事 3 、时常因缺料而使机器/ 设备 闲置 4 、因上游工序发生延误,导 致下游 工序无事可做 5 、机器设备时常发生故障 6 、生产线未能取得平衡 7 、劳逸不均 8 、计划或设计图未及时送到 ,导致 等待 定义:所有多余的东西,会占用空 间、产生报废,影响安全,会造成 动作浪费或者材料移动浪费等 特点:大的收货仓库,多余的容器, 料架和 叉车 等 主要原因:规划不均衡,没有采用拉 式系统 ,过 多的材料库存区域等。 C O M M W I P STANDARDIZED WORK 标准化作业 INVENTORY 库存 40 TYPES OF WASTE 定义:对产品做一些用户认为没有增值 的工作 表现: 一是指多余的加工 ,一是 指过分 精确的 加工。 如:1 、 当使用定扭扳手 时,一 次拧紧 已可满 足质量 要求, 却 拧紧两次 2 、擦拭罩盖的内侧等 3 、混合托盘等 4 、 过度的包装及防护 5 、反复拆、包的动作 主要原因:缺少标准,没 有相关 程序或 者程序 不完善 C O M M W I P STANDARDIZED WORK 标准化作业 PROCESSING 加工浪费 41 TYPES OF WASTE 浪费没有定义 仅对大规模浪费进行反应 被动的改进 浪费是“ 真实可见的 ” 识别出详细的浪费种类,寻找微小 的改进 机会 从而实现大而全面的转变 持续改善 抽象思维 WASTE 注:为帮助记忆,7 大 浪 费 可 称 为COMMWIP 具体思维 + 超负荷 不均衡 标准化作业 消除浪费 42 Motion 动作 Waiting 等待 Painfullness 过度劳累 Material Movement 材料移动 Over production 过量生产 Variations 变化 Inventory 库存 43 标准化作业 不同类型的浪费 (Example 示例) 标准化作业 浪费识别活动: 步骤 ? 到车间现场 ? 观察工位上的操作, 尽可能识别7 种浪费 ? 完成 ” 浪费识别表 ” ? 回报团队发现的问题 Observations Impact Areas Location Recommend Changes What types of waste do you see? What is the waste category? (see legend) Safety People Quality Responsiveness Cost Operation Number What would you do to remove the waste? 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 44 一、时间的浪费 ? 缺乏适当的计划, 使人员在换规格时 产 生 等待或停工待料 ? 班长 未能彻底了解其所接受之命令与 指 示,缺乏 对全天工作内容的 认识 ? 对班长的命令或指示不清楚未能确实 督 导 ? 工具 、材料、小装置等应放置于一定 之 处所 ? 不应加班的 工作,造成 加班未检视 ? 未 检查 每 一工作是否有合适 的工具与 装 配 ? 放任 员工故意逃避他们能作的 工作 ? 需要 的人员 不足或保有 太多冗员 ? 沉于填写报告及各种申请 表格 ? 纵容 员工养成聊天、擅离工作岗位、 浪 费时间之坏 习惯间 45 ? 疏于查问与改正员工临时旷职及请假 的 原因 ? 未要求员工准时开始工作, 松 于监督 ? 拖延决策 ? 班长本身不必要的请假与迟到或不守 时 ? 迟交报告 ? 需要修理时未立即清查原因 ? 工作中不必要的谈话与查问 ? 班长不能适当的安排自己的工作与时 间
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